تحقیق اصطکاک در word دارای 60 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد تحقیق اصطکاک در word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است
بخشی از فهرست مطالب پروژه تحقیق اصطکاک در word
چکیده :
مقدمه :
ادبیات تحقیق :
فصل اول :
اکستروژن
1ـ1ـ تعریف اکستروژن :
1ـ2ـ تاریخچه اکستروژن و اصطکاک :
1ـ3ـ ویژگی ها و کاربردهای اکستروژن :
1ـ4- مزایا و معایب اکستروژن :
1ـ5ـ روشهای مختلف اکستروژن :
1ـ6ـ مزایا و معایب اکستروژن مستقیم و غیر مستقیم :
مزایای اکستروژن مستقیم :
معایب اکستروژن مستقیم :
مزایای اکستروژن غیر مستقیم :
معایب اکستروژن غیر مستقیم :
1ـ7ـ چگونگی سیلان در فرآیند اکستروژن مستقیم :
فصل دوم :
تعیین فاکتور اصطکاک
2ـ1ـ تجزیه و تحلیل تئوری :
2ـ2ـ انجام روش های تجربی :
2ـ2ـ1ـ مشخصات شمش های مورد استفاده
2ـ2ـ2ـ انجام تست فشار
2ـ2ـ3ـ انجام فرآیند اکستروژن و رسم منحنی های مربوطه
2ـ2ـ4ـ منحنی تقسیم کار تغییر شکل
2ـ2ـ5 تعیین فاکتور اصطکاک برای آلومینیوم
2ـ2ـ6ـ بررسی فاکتور اصطکاک در اکستروژن مستقیم فولاد
فصل سوم :
کاهش نیرو در پروفیل حدیده
3ـ1ـ قضیه کران بالایی :
فرض های ساده کننده در روش کران بالایی
3ـ2ـ روش Slab Method :
فرض های ساده کننده در روش Slab Method :
3ـ3ـ فهرست اصطلاحات
3ـ4ـ آنالیز کلی کران بالایی برای اکستروژن میله :
3ـ5ـ استنتاج میدان سرعت برای پروفیل حدیده منحنی شکل
3ـ6ـ تعیین توزیع فشار روی سطح حدیده (Slab Method) :
3ـ7ـ شبیه سازی به کمک المان محدود :
3ـ8 انجام روش تجربی
3ـ8ـ1ـ مشخصات شمش ها و حدیده های مورد استفاده
3ـ8ـ1 انجام تست فشار
3ـ8ـ2ـ انجام فرآیند اکستروژن مستقیم و رسم منحنی های مربوطه
3ـ8ـ3ـ بررسی و مقایسه منحنی ها
نتیجه گیری :
منابع و مراجع :
بخشی از منابع و مراجع پروژه تحقیق اصطکاک در word
1- M.Bakhshi-Jooybari ,M.Sabori,M.Noorani-Azad.A.Gorji.Expremental and numerical study of energy consumption in forward and backward rod extrusion .J Mater process.2006;177:612-
2- William f. hosford robber m.caddell metal forming second edition prentice hall
3 Venkata Reddy N, Sethuraman R, Lal GK. Upper bound and finite element analysis of axisymmetric hot extrusion. J Mater Process Technol 1996;57:14-
4 Avitzur B. Metal forming : processes and analysis. New York : Mc Graw Hill;
5 Hosford William F, Caddell Robert M. Metal forming, mechanics and metallurgy. Prentice-Hall;
6 Noorani-Azad M, Bakhshi-Jooybari M, Hosseinipour SJ, Gorji A. Experimental and numerical study of optimal die profile in cold forward rod extrusion of aluminum. J Mater Process Technol 2005;164-165:1572-
7 Kwan Chin-Tarn. A generalized velocity field for axisymmetric tube drawing through an arbitrarily curved die with an arbitrarily curved plug. J Mater Process Technol 2002;122:213-
8 Bakhshi-Jooybari M. A theoretical and experimental study of friction in metal forming by the use of forward extrusion process. J Mater Process Technol 2002;125-126:369-
9 Wagener HW , Wolf J. Coefficient of friction in cold extrusion. J Mater Process Technol 1994;44:283-
10 Depierre Experimental measurement of forcec during extrusion and correlation with theory. J.Eng. Ind ,Trans. Asme (1970)398-
11- Tze-Chi Hsu,Chien-Chin Huang.The friction modeling of different tribological interfaces in extrusion process.J. Mater Process Technol 140(2003)49-
12- J.S.Ajiboye, M.B.Adeyemi. Effects of die land on the cold esxtrusion of lead alloy.J. Mater Process Technol.171(2006)428-
13- شکل دادن فلزات / تالیف حسین تویسرکانی / انتشارات دانشگاه صنعتی اصفهان
14- الاستیسیته و پلاستییته / انتشارات دانشگاه باهنر کرمان
چکیده
عامل سایش پارامتر مهمی برای تعیین نیرو و انر ژی تغییر شکل در فرایندهای شکل دادن فلزات است در این سمینار هدف تعیین فاکتور اصطکاک برای آلومینیوم در فرایند اکستروژن مستقیم و همچنین راهکارهایی برای به حداقل رساندن نیرو و انرژی مورد نیاز برای انجام فرایند اکستروژن مستقیم می باشد
مقدمه
در فرآیندهای شکل دادن فلزات اصطکاک بین قطعه کار و قالب و همچنین بین قطعه کار و حدیده نقش مهمی در بارگیری و انر ژی مورد نیاز طول عمر و دوام ابزار قابلیت شکل گیری مواد قطعه کار و کیفیت تمام شده محصول ایفا می کند
در انجام محاسبات عددی و تجزیه و تحلیلی از تنشها و کرنشها و بارهای شکل دهی و در پیشگویی تجربی بار وارده این خود نقش مهمی را ایفا می کند . اگر چه مهندسان مکانیک اصطکاک واسط را بسیار پیچیده می دانند این برای تعیین بار وارده از نظر کمی برای اهداف کاربردی لازم است
از این حیث این پارامتر ویژه اصلی فاکتور اصطکاک یا ضریب اصطکاک می باشد آزمایشات مختلفی برای تعیین عامل سایش و ضریب اصطکاک در حین تغییر شکل پلاستیکی صورت گرفته است که در میان آنها تست فشار (compression test) برای تحقیقات بیشتر صورت گرفت
در یک تست فشار (compression test) جریان فلز و شکل هندسی حدیده ساده می باشند و فشار وارده نسبتا پایین بوده و سطح جدید و تازه که در حین تغییر شکل بوجود می آید کوچک می باشد بنابراین ویژگیهای سایشی را نمی توان بطور مناسب و مطلوبی ارزیابی نمود بنابراین آزمایشات دیگری برای تعیین عامل اصطکاک صورت گرفت که در این اثر تحقیقاتی مدل نظری برای تعیین نیروی اکستروژن شکل گرفته است و با انجام چند آزمایش نشان داده می شود که این مدل برای اکستروژن سرد آلومینیوم خالص در شرایط خشک بسیار مناسب است اما برای اکستروژن گرم فولاد کربنی متوسط به خوبی عمل نمی کند
ادبیات تحقیق
1ـ آقایان بخشی جویباری ، صبوری ، نورانی آزاد ، و حسینی پور از دانشگاه مازندران در سال 2007 بار تغییر شکل برای فرایند اکستروژن میله آلومینیومی به روش bound upper مورد بررسی قرار دادند و به این نتیجه رسیدند که بار مورد نیاز برای اکستروژن مستقیم آلومینیوم در حدیده های منحنی شکل علاوه بر هزینه ساخت زیاد آنها بسیار کمتر از بار مورد نیاز برای اکستروژن مستقیم آلومینیوم در حدیده های مخروطی است
2ـ آقایان صبوری ، بخشی جویباری ، نورانی و گرجی از دانشگاه مازندران در سال 2006 سایش حدیده و محفظه اکستروژن را مورد بررسی قرار داده به این نتیجه رسیدند که انر ژی مورد نیاز جهت فرایند اکستروژن مستقیم برای به حداقل رساندن نیروی اصطکاک این است که حدیده بصورت منحنی شکل باشد
3ـ آقای بخشی جویباری از دانشگاه مازندران در سال 2007 پارامتر اصطکاک در سطح قطعه کار محفظه و همچنین بین قطعه کار حدیده مورد بررسی قرار داده و به این نتیجه رسید که اکستروژن آلومینیوم در شرایط خشک به خوبی عمل می کند حال آنکه اکستروژن گرم فولاد کربنی روغن کاری شده به خوبی عمل نمی کند
4ـ آقایان j.s,ajiboye و m.b.adeyemi از دانشگاه نیجریه تاثیر اصطکاک بر فشار و در نتیجه نیرویی وارده بر شمشهای فولادی وآلومینیومی را مورد مطالعه قرار داده اند .( bound upper)
1ـ1ـ تعریف اکستروژن
فرآیندی را که طی آن یک شمش فلزی تحت تاثیر فشار از داخل قالبی با شکل خاص عبور داده و سطح مقطع آن را کاهش می دهند اکستروژن نامند . به عبارت دیگر اکستروژن به فرآیندی اطلاق می شود که بر اساس آن طی تغییر شکل پلاستیک حجمی از فلز یا غیرفلز، بر اثر وارد آوردن فشار درون یک قالب، شکل مقطع خروجی قالب را به خود می گیرد. این مقطع خروجی می تواند دارای یک یا چند دهانه باشد
فرآیند اکستروژن در مقایسه با دیگر روشهای شکل دادن روشی نسبتا جدید است
اکستروژن برای اولین بار در اوایل قرن نوزدهم مطرح و ابتدا لوله های سربی از این طریق تولید شد اواخر قرن نوزدهم یعنی حدود سال 1894 با ساخت دستگاههای برنجی از این طریق تولید شد از طرف دیگر مشکل دست یابی به فشارهای بسیار بالا نیز تا حدودی از طریق گرم کردن شمش اولیه و نتیجتا کاهش تنش سیلان فلز و همچنین استفاده از روانکارهای مناسب رفع گردید در صورتیکه شمش اولیه قبل از شروع شکل دهی حرارت داده شود اکستروژن را گرم و در غیر اینصورت سرد نامند
اکستروژن سرد بدلیل وجود مقاومت تغییر شکل بالا در تغییر شکل سرد برای تولید قطعات نسبتا کوچک و کوتاه و متقارن و به تعداد زیاد و با سطح مرغوبیت و دقت ابعادی بالا بکار می رود ولی فرایند اکستروژن گرم به منظور تولید محصولات فلزی نیمه تمام با طول نسبتا زیاد و مقطع ثابت مانند انواع پروفیلهای توپر و توخالی متقارن و غیر متقارن فولادی آلومینیومی مسی و آلیاژهای آنها بکار می رود قطعاتی که از طریق اکستروژن سرد تولید می شوند به دلیل داشتن سطح مرغوب و دقت ابعادی بالا دیگر نیازی بکار اضافی ندارند و یا فقط مقدا ر بسیار جزئی پرداختکاری برای آنها ضروری است به این ترتیب هم در مواد مصرفی و هم در وقت صرفه جویی به عمل می آید
امروزه اکستروژن سرد بیشتر برای تولید قطعاتی از وسایل نقلیه تجهیزات نظامی ماشین آلات صنعتی و تجهیزات الکترونیکی بصورت انبوه بکار می رود
1ـ2ـ تاریخچه اکستروژن و اصطکاک
اولین ایده اکستروژن در سال 1797 توسط آقای جوزف جرماه مطرح شد. وی شرح پرسی را برای ساخت لوله از سرب یا هر فلز نرم دیگری در مقاله ای ارائه داده بود که می توانست لوله های با قطرهای مختلف و طول های دلخواه را به وجود آورد
در سال 1820 آقای توماس بور پرس هیدرولیکی را ساخت و در سال 1894 الکساندر از مس و برنج در اکستروژن استفاده کرد. استفاده موفقیت آمیز از فلزاتی مانند مس، سرب و برنج در فرآیند اکستروژن، استفاده آلومینیوم و فولاد را نیز ممکن ساخت. گابلام آمونتون در سال 1699 اصطکاک را توصیف کرد و شارل آگوستین اطلاعات زمان خودش را جمع آوری کرد و آنها را در سال 1779 در رساله ای منتشر کرد
1ـ3ـ ویژگی ها و کاربردهای اکستروژن
اولین و ضروری ترین ویژگی اکستروژن فشار بسیار زیاد است که این فشار باعث افزایش درجه حرارت در ناحیه در حال تغییر شکل می شود. بنابراین این عمل باید به آهستگی انجام شود تا مانع از ذوب شدن محصول شود
محصولات زیادی بوسیله ی اکستروژن بوجود می آید. شکل های مختلفی از آلیاژهای آلومینیوم بوسیله ی عمل اکستروژن بدون روانکاری در قالب های تخت ساخته می شود. در صنایع هسته ای اکستروژن موادی نظیر تیتانیوم، زیرکونیوم، بریلیوم و آلیاژهای فولاد بوسیله ی تکنیک های اکستروژن گرم صورت می گیرد. همچنین اکستروژن سرد برای ساخت محصولاتی با مقاومت مکانیکی بالا و کیفیت سطح خوب بطور وسیعی استفاده می شود. محدوده کاربرد اکستروژن، تولید از محصولات ساده متقارن تا اشکال با سطوح مقطع پیچیده مثل چرخ دنده و هزارخار وسعت دارد
1ـ4- مزایا و معایب اکستروژن
از مزایای اکستروژن می توان به موارد زیر اشاره کرد
تولید شکل های متنوع که با روش های دیگر مثل نورد قابل تولید نیستند
کاهش سطح زیاد در یک مرحله اکستروژن
قیمت پائین قالب. قالب های اکستروژن بعد از قالب های ریخته گری دارای پائین ترین قیمت هستند
دقت بالای فرآورده ها (دقت تا 00005 in قابل دسترسی است)
کیفیت سطح خوب محصولات و عدم نیاز به ماشین کاری
بهبود ساختمان دانه ای در اکستروژن گرم
بهبود بعضی از خواص مکانیکی در اکستروژن سرد به علت انجام کار سرد
از معایب اکستروژن می توان به موارد زیر اشاره کرد
پیچیده بودن جریان فلز در قالب. به همین دلیل برای جلوگیری از ترک و دیگر نقایص، در عمل اکستروژن دقت بالا بسیار مورد نیاز است
در اکستروژن غیرمستقیم ناخالصی ها و معایب سطح بیلت روی سطح محصول اثر می گذارد
یکسان نبودن جریان مواد در قالب به طوری که موادی که در نزدیکی سطح قالب قرار دارند، تغییرشکل بسیار بیشتری نسبت به مواد نزدیک به خط محور می دهند و این پدیده باعث سخت شدن کنترل فرآیند اکستروژن می شود
1ـ5ـ روشهای مختلف اکستروژن
فرایند اکستروژن بسیار ساده است بدین ترتیب که ابتدا شمش آماده شده ای را در محفظه دستگاه اکستروژن قرار می دهند سپس با اعمال فشار بالایی که بصورت هیدرولیکی یا مکانیکی به آن وارد می شود از داخل قالبی که در اتصال با محفظه است به سمت بیرون سیلان می یابد
فرایند اکستروژن بر حسب نوع تجهیزات بکار برده شده به دو روش اساسی
تقسیم بندی می شود
1- اکستروژن مستقیم یا به جلو (forward extrusion)
2- اکستروژن غیر مستقیم یا به عقب (backward extrusion)
در اکستروژن مستقیم جهت سیلان و جهت حرکت پیستون فشار کلی است شکل (1ـ1) در صورتی که در اکستروژن غیر مستقیم سیلان ماده در خلاف جهت حرکت پیستون است هیچ حرکت نسبی بین شمش و محفظه وجود ندارد شکل (1ـ2) با توجه به توخالی بودن پیستون فشار در اکستروژن غیر مستقیم عملا محدودیتهایی از لحاظ نیرو در مقایسه با اکستروژن مستقیم در آن ایجاد می شود
1ـ6ـ مزایا و معایب اکستروژن مستقیم و غیر مستقیم
