پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای در word دارای 97 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای در word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است
بخشی از فهرست مطالب پروژه پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای در word
بخش اول
فصل اول : تعریف و کاربردها ;
1-1 انواع اکستروژن
1-2 امتیازات و محدودیت ها اکستروژن ضر به ای;
1-3 کاربردها اکستروژن ضربه ای
1-4 مقایسه اکستروژن ضربه ای با دیگر فرایندهای مشابه
فصل دوم: دستگاهها و تجهیزات مورد نیاز
1-2 دستگاه برش شمش
2-2 کوره
2-3 دستگاههای انتقال شمش و محصول;
2–4 انتخاب پرس برای اکستروژن ضربه ای;
2-4-1 پرس هیدورلیکی
2-4-2 پرس مکانیکی
2-5 تهیه شمش برای اکستروژن ضربه ای
فصل سوم : مواد ابزار برای اکستروژن ضربه ای
3-1 انواع فولادهای ابزار
3-2 عملیات حرارتی;
3-3 ابزار مخصوص کاربردهای ویژه
3-4 ابزار مخصوص اکستروژن داغ
بخش دوم
فصل چهارم: فاکتورهای طراحی در اکستروژن ضربه ای
4-1 موارد کاربرد;
4-2 نکات طراحی در اکستروژن معکوس
4-3 اکستروژن مستقیم;
4-4 اکستروژن مرکب
4-5 اکستروژن بعنوان مرحله ای از مراحل تولید
فصل پنجم : طراحی ابزار اکستروژن ضربه ای
5-1 مقدمه;
5-2 بسته
5-3 قالب;
5-4 روشهای طراحی قالب
5-4-1 روش خلاصه شده لامه
5-4-2 یک روش تجربی
فصل ششم : طراحی ابزار اکستروژن ضربه ای به کمک کامپیوتر ;
6-1 انتخاب پارامترها
6-2 تعیین فشار
6 – 3 طراحی ابزار و تعیین مراحل شکلدهی
6-5 مثال هایی از کاربرد نرم افزار طراحی قالب
بحث نتیجه گیری پیشنهادات
منابع ;
بخشی از منابع و مراجع پروژه پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای در word
[1] مهندس محمود شریعتی. « اکستروژن ضربه ای » نشرصنایع دفاع
[2] محمود شریعتی. «پایان نامه کارشناسی ارشد بنام طراحی ابزار اکستروژن معکوس به کمک کامپیوتر »
[3] محمد حسین صادقی.« پایان نامه کارشناسی ارشد بنام یک روش تحلیلی مراحل شکلدهی در اکستروژن ضربه ای »
چکیده
هدف کلی از نگاشت این پروژه شناخت روشی از طراحی اکستروژن ضربه ای است که مشکلات طراحی به روش تجربی را از بین برده است. حال به توضیحی کوتاه در مورد این فرایند و طراحی ابزار آن پرداخته می شود
اکستروژن ضربه ای یکی از فرایندهای مهم در ساخت و تولید قطعات نظامی و صنعتی بشمار می رود که قطعات تولیدی این روش بسیار دقیق تر نسبت به روش های مشابه و تنها فرق آن با اکستروژن ضربه ایست که به قطعه در هنگام اکسترود وارد می شود.روش بررسی این پروژه تحقیقات کتابخانه ای وبررسی تحقیقات انجام شده در این مورد در کشور است. نتایج بدست آمده از این تحقیقات رسیدن به روشی برای طراحی ابزار این روش به کمک کامپیوتر است که معایب روش های قبلی را به طور کلی از بین برده است. لازم دیده شد که قبل از بررسی این روش مبانی اولیه فرایند وطراحی ابزار آن گفته شود که شامل
شناخت فرایند اکستروژن ضربه ای ، قابلیتها و کاربرد های آن آشنایی با روابط تحلیلی و تجربی مربوط به تعیین فشار اکستروژن و ظرفیت پرس نحوه طراحی ابزار و تجهیزات لازم در این فرایند می باشد. در انتها نیز به چگونگی طراحی ابزار این فرایند به کمک کامپیوتر اشاره شده است
مقدمه:
تاریخچه اکستروژن
صنعت اکستروژن دارای تاریخی بالغ بر 150 سال است اولین نوشتار در مورد این فرایند گزارش از جوزف براماه و مربوط به سال 1870 میلادی است . این گزارش پرس به شرح زیر است که سرب ذوب شده یا دیگر مواد نرم را به داخل یک قالب استوانه ای پمپ می کرد در حالیکه یک مندرل مخروطی در محلی هم مرکز با قالب ثابت شده بود. در سال 1820 توماس بور برای تولید لوله بوسیله اکستروژن ، پرسی هیدرو لیکن ساخت و بوسیله آن سیلندرهای سربی تولید کرد
در طول جنگ چهانی لول پرسهایی با ظرافت بالا شکلدهی آلیاژهای سخت مس ، تولید لوله و دیگر محصولات ساخته شد. بعد از جنگ جهانی لول لوله های آلومینیومی و فقسه های رویی کندانسورها بصورت سرد اکسترود شدند
اولین بار اکستروزن سرد فولاد در اروپا و در اواسط دهه1930 شروع و بعضی از ساز و برگهای نظامی مثل پوکه گلوله و غیره از فولاد تولید شد. در همین زمان توسط آلمانی ها نیز تحقیقاتی در زمینه اکستروژن سرد فولاد انجام شده بود که بدلیل حفظ اسرار نظامی تا سال 1924 آنها را به چاپ نرساندند
بلافاصله بعد از جنگ جهانی دوم ارتش آمریکا با همکاری شرکت HmfG توانستند با اکستروژن سرد پوسته های فولادی MMFG کار خودش را در اکستروژن سرد فولاد توسعه بخشید و توانست توپهای 105 میلیمتری را با موفقیت بسازد
این پروژه از دو بخش تشکیل شده است که در بخش اول تعریف فرایند اکستروژن ضربه ای کاربردهای آن امتیازات و محدودیت های فرایند و مقایسه آن با دیگر فرایندهای مشابه و همچنین تجهیزات مورد نیاز و مواد ابزار و نحوه عملیات حرارتی آنها پرداخته می شود و در بخش دوم نیز فاکتورهای طراحی و نحوه طراحی ابزار و همچنین چگونگی طراحی سنبه، قالب و تعیین مراحل شکل دهی از طریق کامپیوتر مورد توجه و بررسی قرار می گیرید
1-1 انواع اکستروژن
1-1-1 تغییر شکل
فرآیند اکستروژن از لحاظ تغییر و نوع شکل و نوع فرآیند ، عمدتاً به سه نوع گروه تقسیم بندی می شود
1- اکستروژن مستقیم که در آن سنبه و قالب وضعیت افقی داشته در حالیکه ماده در حال تغییر شکل سنبه در یک جهت حرکت می کنند
2- اکستروژن غیر مستقیم این فرآیند همانند اکستروژن مستقیم بوده بااین تفاوت که در آن سنبه ثابت بوده و قالب متحرک است
3- اکستروژن ضربه ای این فرآیند بصورت ضربه ای عمل کرده و در آن پرس ، قالب و سنبه بصورت عمودی قرار دارند . گاهی اوقات این فرآیند بعنوان یکی از انواع فرآیندهای فورجینگ نام برده می شود. فرآیند فوق را می توان به سه بخش تقسیم بندی کرد
الف) اکستروژن ضربه ای مستقیم که در آن مطابق شکل جهت جریان ماده با جهت حرکت سنبه یکسان می باشد
ب) اکستروژن ضربه ای معکوس در اکستروژن معکوس فلز تحت اثر نیرو در جهت مخالف حرکت سنبه جریان می یابد. همانطور که در شکل دیده می شود، شمشی در حفره ثابت قالب جای داده شده و بوسیله سنبه پرس ، فشاری بر سر آن اعمال می گردد. فلز به شکل تیوپ (حلقوی) بین قالب و سنبه به طرف بالا حرکت کرده و هر لحظه به تناسب افزایش طول کورس سنبه ، ارتفاع محصول در امتداد قائم افزایش می یابد
ج) اکستروژن ضربه ای مرکب که در آن مطابق شکل جهت جریان ماده بطور همزمان بصورت مستقیم و معکوس می باشد
1-1-2 از لحاظ درجه حرارت
بطور کلی اکستروژن ضربه ای را از لحاظ درجه حرارت می توان به سه دسته تقسیم کرد
1 – اکستروژن سرد ، که در آن فرآیند اکستروژن در دمای اتاق انجام می گیرد
2 – اکستروژن گرم ، که در آن فرآیند اکستروژن در دمایی بالاتر از دمای اتاق و زیر درجه حرارت تبلور مجدد انجام می شود
3 – اکستروژن داغ ، که در آن فرآیند بالای درجه حرارت تبلور مجدد انجام می شود
1-2 امتیازات و محدودیتهای اکستروژن ضربه ای
اهمیت اقتصادی اکستروژن ضربه ای ، در بکار گیری موثر ماده اولیه، کاهش هزینه های کارگری ، حذف عملیات میانی ، بهبود کیفیت محصول و میزان بالای تولید با ابزار نسبتاً ساده است. بعضی امتیازات و محدودیتهای فرآیند در زیر آمده است
الف) امتیازات
1– صرفه جویی در مصرف ماده اولیه – چون همه یا اعظم شمش اولیه به محصول نهایی تبدیل می شود و ماده خام تلف شده بسسیار کم است
2– کاهش یا حذف تجهیزات ماشینکاری نهایی – در بسیاری از مواقع نمونه های تولید شده توسط این روش ، بدلیل اینکه تلرانسهای قطعه تولید شده و همچنین صافی سطح آن (350 تا 750 میکرون) کاملاً قابل قبول واستفاده مستقیم بوده و نیاز به ماشینکاری بعدی ندارد
3– امکان استفاده مواد با هزینه کمتر – بسیاری از قطعات اگر با روشهای ماشینکاری مرسوم تولید شوند، لازم است قبل از تولید یک سری عملیات مقدماتی ، مثل نورد، کشش و غیره روی آنها انجام شود، در حالیکه در اکستروژن ضربه ای با استفاده از شمش استوانه ای ، با یک فرآیند می توان به محصول نهایی دست یافت
4– کاهش هزینه های انبار داری مواد – در این روش هزینه های انبار داری مواد ف بدلیل وجود روشهای اوتوماتیک بارگذاری ، باربرداری و انتقال مواد کاهش می یابد
5– سادگی فرایند – این فرآیند ساده بوده بطوریکه تعداد زیادی از قطعات فقط با یک مرحله قابل تولید بوده و نیازی به مراحل میانی ندارد
6– تولید انبوه – میزان تولید بالا یک امتیاز اصلی اکستروژن ضربه ای است . قطعات کوچک را تا میزان بیشتر از 50 قطعه در دقیقه می توان تولید کرد و برای قطعات بزرگتر این تعداد به حدود 15 قطعه در دقیقه می رسد
7– مستقل بودن ضخامت ته محصول از ضخامت دیواره آن تولید قطعاتی با زاویه جدایش صفر
8– دستیابی به خواص مکانیکی بالا و تولید قطعه ای متشکل از چند جزء در یک مجموعه (به شکل 1-4 توجه شود.)
9– بهبود خواص مکانیکی و متالوژیکی – در کار سرد فولاد (تغییر شکل پلاستیکی زیر درجه حرارت تبلور مجدد)، دانه های فریت و ساختارهای کاربیدی در جهت اصلی جریان تغییر شکل کشیده می شوند . بطوریکه جسم دارای ساختار جهت یافته ای مشابه جریان دانه های فورجینگ داغ می شود. از این رو سختی نمونه اکسترود شده افزایش می یابد. تغییر شکل پلاستیک باعث افزایش استحکام تسلیم و کششی ماده شده و بالعکس درصد قابلیت کشیده شدن آن را کاهش می دهد . مشکل بودن عملیات بعدی از همین افزایش استحکام و کاهش کار پذیری ناشی می شود
اکستروژن ضربه ای معمولاً فولادهای با کربن متوسط را بسته به مقدار تغییر شکل از 30% تا 120% ، استحکام تسلیم را از 100% تا 300% و سختی را از 60% تا 150% افزایش می دهد. برای مثال ، هنگامیکه فولاد 1018SAE که دارای استحکام تسلیم آن pa M 250 و استحکام کششی Mpa 375 بود اکسترود شدن پس از انجام فرآیند ، استحکام تسلیم آن به Mpa 600 و استحکام کششی اش به Mpa 665 و سختی آن برحسب راکول به 100 افزایش یافت
ب – محدودیت ها
1– محدودیت جدی اقتصادی بودن فرآیند است، برای مثال تولید نمونه هایی از جنس فولادآلیاژی و فولاد پر کربن با این روش ، بدلیل نیاز به فشار بالا و چندین عمل پرسکاری و آنیل میانی غیر اقتصادی هستند
2– اکستروژن ضربه ای معمولاً به محصولاتی با هندسه مقطع استوانه ای ، چهار گوش ، شش گوش ، بیضوی ، یا دیگر اشکال متقارن با سطح مقطع پر یا توخالی ، محدود می شود
3– برای تولید قطعات خارج از مرکز با ضخامت دیواره متفاوت ، بدلیل اعمال فشارهای نامتقارن و ناهمسان به ابزار در طی فرآیند معمولاً اکستروژن ضربه ای مناسب نیست
4– نسبت طول به قطر محصول و شمش محدود است
5– فرآیند اکستروژن ضربه ای سرمایه بر بوده و هزینه اولیه تجهیزات آن نسبتاً زیاد است، لذا برای اقتصادی بودن فرآیند ، حجم تولید می بایست زیاد باشد.(تولید انبوه)
1-3 کاربردهای اکستروژن ضربه ای
کاربردهای اکستروژن ضربه ای بطور خلاصه بشرح زیر است
الف) صنعت مهماتسازی- پوکه گلوله، توپ و کلاهک موشک
ب) صنعت اتومبیل سازی-مفصل(انگشتی ) پیستونها، پوسته شمعهای جرقه زنی موتور، تیوب های جذب کننده شوک ، پیچها و مهره ، نگهدارنده شیرهای هیدرولیکی ، اتصالات گوی فرمان ، پیستونهای ترمز هیدرولیکی ، پوسته فیلترهای روغنی ، کوپلینگ های لوله ای،هوزینگ ها و تکیه گاههای موتور ، دنده ، مجاری یاتاقان ،پوسته آلترناتورهاو ژنراتورها ، خازن های تهویه مطبوع ، جاسویچی و روتورهای قفل درب
ج) صنعت هواپیما سازی – پیستون های هیدرولیکی بدنه پمپ ها وشیرها، خازنها، اجزای چرخ هواپیما ، سگدستها ، فیتینگها و سخت کننده ها
د) صنعت الکتریک و الکترونیک- پوسته های موتور و ژنراتور ، کفشهای قطب الکتریکی ، قابهای (پوسته های)تیوبی و جاسویچی ها
ه) صنعت حرارتی و تهویه مطبوع – مبدل های حرارتی ، مخازن تحت فشار ، اجزای پمپ ، پیستونها و سیلندرها ، فیتینگها،مانیفولدها و پوسته فیلترها
و)متفرقه( قوطی های کمپوت ،کنسرو و آشامیدنیهای ، اجزاء وسایل خانگی ، اجزاء ماشین های تأسیساتی ، تیوب های یکبار مصرف و غیره.)
بطور کلی توسط ترکیببی از این فرآنید و فرآیندهای دیگر از قبیل upsetting ، coining،Heading، lroning و غیره محدوده وسیعی از قطعات ساده و پیچیده را می توان تولید کرد که تعدادی از آنها در شکل 1-3 آورده شده است
1-4 مقایسه اکستروژن ضربه ای با دیگر فرآیندهای مشابه
الف – کشش عمیق
برای تولید قطعات فنجانی که ضخامت ته و دیواره نسبتاً ضخیمی داشته باشند، این فرآیند معمولاً اقتصادی تر است. در عین حال ، کشش عمیق ممکن است برای تولید کاپهای با ته نازک تر و برابر با ضخامت دیواره و کاپهایی نازک با قطر زیاد، اقتصادی تر باشد . با اکستروژن ضربه ای ، ته کاپها را می توان به ضخامت دلخواه و به صورت پروفیل های مختلف بدون توجه به ضخامت دیواره و دیگر ابعاد ،شکل دادو همچنین وقتی طول نمونه بزرگتر از دو برابر قطر آن باشد ، کشش عمیق نمی تواند با این روش رقابت کند. زیرا در اکستروژن ضربه ای ،فلز به داخل محفظه بین سنبهو قالب فشرده می شود و در این حالت تحت تنشهای فشاری است ، در حالیکه در کشش قرار دارد . در نتیجه تحت این شرایط امکان پارگی نمونه های جدار نازک در کشش عمیق وجود دارد. در حالی که این محصول ، اغلب با یک مرحله توسط اکستروژن ضربه ای قابل تولید است. تلف نشدن ماده نیز این روش را مقرون به صرفه تر می کند، زیرا این تلفات در کشش عمیق ممکن است به 20 %و یا بیشتر نیز برسد.میزان بالای حجم تولید قطعات با جداره ضخیم تر ، از دیگر امتیازات این روش بر کشش عمیق است. اگرقطعات با عملیات پرسکاری مرسوم تولید شوند، باید متعاقباً باید متعاقباً بوسیله لحیم کاری، جوشکاری یا دیگر روشها مونتاژ شوند، در حالیکه با اکستروژن ضربه ای ف می توان کل مجموعه را بصورت یک پارچه تولید کرد
ب – ماشینکاری
فرآیند ماشینکاری دارای اتلاف ماده ای (به شکل پلیسه) در حدود 60% و یا بیشتر می باشد و همچنین برای تولید قطعه به وجود مرغک و تنظیم کننده های ابزار ماشینکاری است . در حالیکه در اکستروژن ضربه ای ، پرداخت سطح بهتر ، استحکام بیشتر ، سرعت بالاتر و اتلاف ماده کمتر از امتیازات این روش است. اما وقتی به کمک ماشینکاری نمونه ها را بتوان با محورهای چند گانه و ماشینهای اتوماتیک با مقدار نسبتاً کم اتلاف فلز و بدون مرغک گذاری مجدد ف تولید کرد، اکستروژن ضربه ای از امتیاز کمتری برخوردار است . هرگاه در تولید یک قطعه به روش ماشینکاری مرسوم ، اتلاف ماده خام از 10 % بیشتر شده و یا نیاز به مرغک گذاری مجدد ، تولید کرد، اکستروژن ضربه ای از امتیاز کمتری برخوردار است . هرگاه در تولید یک قطعه به روش ماشینکاری مرسوم ، اتلاف ماده خام 10% بیشتر شده و یا نیاز به مرغک گذاری مجددباشد، از لحاظ اقتصادی بهتر است که آن قطعه با روش اکستروژن ضربه ای تولید شود. تلرانس های حاصل شده از اکستروژن ضربه ای با تلرانس های ماشینکاری معمولی قابل مقایسه بوده و محصول تمام شده اغلب به عملیات سنگ زنی و صیقل کاری بعدی نیاز ندارد
ج) ریخته گری
اکستروژن ضربه ای نسبت به ریخته گری دارای امتیازاتی نظیر دقت ابعادی بیشتر ، اتلاف ماده خام کمتر ، پرداخت سطح بهتر و خواص مکانیکی بهبود یافته تر می باشد. چگالی بالاتر قطعات اکسترود شده ما را نسبت به بی عیب بودن و استحکام آنها مطمئن می سازد با وجود این ، اگر برای یک کاربرد ویژه خواص مکانیکی پایین تر ، تلرانس کمتر (در حد ریخته گری ) مشکل آفرین نباشند، قطعات تولید شده توسط ریخته گری نسبت به اکستروژن ضربه ای ، کم هزینه تر می باشند
د) فورجینگ داغ
اکستروژن سرد ضربه ای تا حدودی اکستروژن گرم،تلرانس های دقیق تر و کیفیت سطح بهتری را نسبت به فورجینگ داغ نتیجه می دهند. تشکیل کاملتر لبه های موازی روی قطعه در اکستروژن ضربه ای اغلب یک امتیاز مهم است . همچنین در اکستروژن سرد ضربه ای ، عملیات حرارتی ،اکسید زدایی و کیفیت سطح نامرغوب که اغلب به عملیات بعدی نیازمند هستند، حذف می شوند. درجه حرارت های بالای مورد نیاز در فورجینگ ، باعث خراب شدن سریع ابزار شده که این مسأله باعث کم شدن دقت ابعادی سطوح می گردد. بعلاوه هدر نرفتن زمان بدلیل کم بودن عملیات ماشینکاری بعدی از امتیازات اکستروژن ضربه ای است. البته اکستروژن داغ در موارد ذکر شده مزیتی برفورجینگ داغ ندارد
فصل دوم
دستگاهها و تجهیزات لازم در اکستروژن ضربه ای
اهم تجهیزات اکستروژن ضربه ای عبارتند از
1 – ماشین های برش شمش
2 – کوره جهت داغ کردن شمش و یا عملیات حرارتی
3 – دستگاههای انتقال شمش و محصول
4 – پرس(مکانیکی یا هیدرولیکی)
5 – دستگاههای تمیز کاری که عمدتاً در اکستروژن داغ بکار می روند
در ادامه بطور خلاصه به هر یک از موارد فوق اشاره می شود
2-1 دستگاه برش شمش
از این دستگاه برای برش شمش به طول و اندازه مورد نظر استفاده می شود
شمش ها معمولاً از میله ایی با مقطع گرد و یا چهار گوش که چندین متر طول دارند ، بریده می شوند . یک نوع از این دستگاهها ، ماشین اره لنگ می باشد که در آن از یک مکانیزم لنگ و لغزنده استفاده شده است
در اینجا لغزنده همان تیغه اره می باشد که در اثر رفت و برگشت باعث برش میله می شود
3-2 کوره
در اکستروژن گرم و داغ ، لازم است تا درجه حرارت شمش اولیه یافته و دمای آن مثلاً در مورد فولاد تا 1000و حتی بیشتر نیز برسد. که این افزایش دما توسط قرار دادن شمش در کوره انجام می شود
بطور کلی می توان کوره ها را به دو دسته تقسیم کرده کوره های با ظرفیت محدود و کوره های پیوسته
الف) کوره های با ظرافت محدود: بعضی از انواع این کوره ها عبارتند از
- کوره های جعبه ای : این نوع همانطور که از نام آن بر می آید ، جعبه ای شکل است. بطوریکه از طریق در ورودی و بوسیله کارگر یا بارگذارهای مکانیکی شارژ می شود . کوره های از این نوع جهت آنیل کردن، نرمالیزه کردن،تمیز کردن و کربوریزه کردن بکار می روند
- کوره های چاله ای : این کوره ها استوانه ای یا مکعبی شکل هستند که تخلیه و بارگذاری آنها از ناحیه بالای کوره صورت می گیرد. این نوع کوره ها نیز به منظور نرمالیزه کردن ، سخت کاری،آنیل کردن، تمیز کردن و کربوره کردن استفاده می شوند
ب) کوره های پیوسته: در کوره های پیوسته ماده در داخل کوره حرکت می کند و دو نوع مرسوم دارد، نوع اول مدور است و آتشدان آن که محل قرار گیری قطعات می باشد می چرخد، سقف و دیواره ها ثابت و محفظه کوره در تماس با دیواره ها است بطوریکه با پیرامون آتشدان اصطلاحاً آب بندی شده است. در نوع دیگر، کوره از یک محفظه بلند و منفرد یا یک سری محفظه تشکیل شده است و مواد از داخل آنها عبور می کنند . کوره های پیوسته بسته به نوع حرکت مواد درآنها به چند دسته تقسیم می شوند: آتشدان گردان،آتشدان غلتان،هل دهنده، نقاله ای و غیره
اتمسفر کوره ای پیوسته را می توان بوسیله وسایل جنبی کنترل نمود. گرمایش کوره می تواند بصورت مستقیم و یا غیر مستقیم بواسطه شعله یا بطور الکتریکی انجام شود. در زیر بطور مختصر به هر یک از کوره ها اشاره می شود
- کوره های با آتشدان گردان: مورد استفاده این نوع کوره ها در حالتی است که قطعات بطور مجزا جابجا می شوند . چرخدنده ها پوسته ها و سیلندرها مناسب برای نوع مزبور هستند. این کوره جهت نرمالیزه کردن استفاده می شود. از این کوره ها می توان جهت کربوره کردن قطعات کوچک نیز استفاده نمود. لازم به ذکر است که در این حالت عمل کربوره کردن در داخل جعبه هایی انجام می شود که در داخل کوره قرار گرفته اند
- کوره های با آتشدان غلتان : در این کوره ها قطعات بوسیله ضربان متوالی به جلو هل داده می شوند، این کوره ها خود به دو دسته تقسیم می شوند. در دسته اول قطعات روی هم حرکت می کنند و در دسته دوم قطعات روی یک سینی قرار دارند
- کوره های نقاله ای : در این کوره ها بجز قسمت نوار نقاله که جهت حمل قطعات بداخل کوره استفاده می شود، بقیه قسمت ها از نظر ساختاری مشابه نوع غلتان می باشد. مورد استفاده این کوره ها وقتی است که قطعات کوچک و متنوع بوده و بر کوره غلتان سوار نمی شوند
2-3 دستگاههای انتقال شمش و محصول
