پروژه فرآیندهای ریخته گری تحت فشار و آنالیز تنش و خستگی در اثر فشار در word

پروژه فرآیندهای ریخته گری تحت فشار و آنالیز تنش و خستگی در اثر فشار در word دارای 109 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه فرآیندهای ریخته گری تحت فشار و آنالیز تنش و خستگی در اثر فشار در word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه فرآیندهای ریخته گری تحت فشار و آنالیز تنش و خستگی در اثر فشار در word

فصل اول : تشریح فرآیندهای ریخته گری تحت فشار
1-1 مقدمه
1-2 اصول کلی فرآیند ریخته گری تحت فشار .
1-3 ماشینهای ریخته گری تحت فشار
1-4 فرآیندهای ریخته گری تحت فشار ;
1-5 ریخته گری تحت فشار با فشار بالا ..
1-5-1 ماشینهای تحت فشار محفظه گرم ;.
1-5-2 ماشینهای تحت فشار محفظه سرد .
1-6 نموداراعمال فشار و حرکت پیستون تزریق
1-7 ریخته گری تحت فشار با فشار پایین   ..
1-8 محاسبه تخلخل های ریخته گری تحت فشار ;
1-9 فرآیندهای ریخته گری تحت فشاربا عیوب کمتر
1-9-1 ریخته گری تحت فشاردرخلا ;
1-9-2 فرآیند ریخته گری کوبشی   ..
1-9-3 فرآیند ریخته گری نیمه جامد ;.
1-10 آلیاژهای مناسب در ریخته گری تحت فشار .
1-10-1 انواع آلیاژهای مناسب از لحاظ ترکیبی
1-10-2 آلیاژهای مناسب از لحاظ دامنه ی انجمادی ..
1-11 نقش آکومولاتور در ریخته گری تحت فشار   ..
1-12محاسبه زمان پر شدن قالب    .
1-13محاسبه نیروی بسته نگه داشتن قالب حین تزریق ;
1-14 کنترل شارحرارتی و سیستم خنک کننده قالب
1-15 عملیات خارج سازی قطعات ریختگی از درون قالب ;.
1-16 آماده سازی ماشین برای سیکل بعدی
1-17 مزایای ریخته گری تحت فشار   ;
1-18 محدودیتهای ریخته گری تحت فشار   ..
فصل دوم : تشریح قالب و پوششهای ریخته گری تحت فشار ..
2-1 تشریح قالب در ریخته گری تحت فشار
2-2 جنس قالبها درریخته گری تحت فشار
2-3 عملیات پیش گرم کردن قالب ..
2-4 پوششهای مهندسی سطح درقالبهای ریخته گری تحت فشار .
2-5 مزایای پوششهای مهندسی سطح .
2-6 اهداف عملیات پوشش کاری مهندسی   ;
2-7 نقش پوششهای مصرفی درریخته گری تحت فشار
2-8 انواع مواد پوشش قالبهای ریخته گری تحت فشار .
2-9 خصوصیات یک ماده روانکارمناسب قالب ..
2-10 عملیات تنش گیری قالبها   .
2-11 بررسی لحیم شدن قالب با آلیاژهای آلومینیوم ..
2-11-1 مراحل تشکیل لحیم شدن قالب .
2-11-2 نقش عناصرآلیاژی درلحیم شدن آلیاژهای آلومینیوم با قالب
2-12 نکاتی در مورد نگهداری قالب
2-13 معرفی اجزای سیستم راهاهی در قالبها    ..
2-14 سرباره گیرهای مذاب ;
2-15 هواکش گذاری درون قالب ;
2-16 تغذیه گذاری برای جبران انقباضات
فصل سوم : بررسی عیوب ریخته گری تحت فشار ..
3-1 مشکلات ریخته گری تحت فشار .
3-2 مشلات موجود درفرآیند تحت فشار ;
3-3 تاثیر عوامل مکانیکی درایجاد عیوب .
3-4 راهبردهایی جهت بهبود فرآیند تحت فشار
3-5 بررسی عیوب قطعات فرآیند تحت فشار ;.
آنالیز تنش و خستگی در ریخته گری تحت فشار;
مقدمه;
مدلهای موضوعات
جریان غیر ساختاری
تماس گرمایی و مکانیکی قالب و ریخته گری;;
اجرای پر کردن قالب و جامد سازی;
پیش بینی فرسودگی
پیش بینی شکاف داغ;;
کاربردهای صنعتی;
نتیجه گیری;

چکیده:

این پروژه در قالب چهار فصل آورده شده که در فصل اول اصول کلی فرآیند ریخته گری تحت فشار، آلیاژهای مناسب ازلحاظ ترکیب و دامنه انجمادی ، نقش آکومولاتور، محاسبات مربوط به بسته نگه داشتن قالب و زمان پر شدن قالب و مزایا و محدودیت های این فرآیندها بررسی شده است

در فصل دوم تشریح قالب واجزای درونی قالب ، جنس قالب و روشهای پوشش دهی مهندسی سطح ونقش پوشش های مصرفی ، تنش گیری قالبها ونکاتی در مورد نگهداری قالب و بررسی لحیم شدن آلیاژهای آلومینیوم با قالب و نقش عناصرآلیاژی برلحیم شدن قالب بررسی شده است

درفصل سوم مشکلات ریخته گری تحت فشار، تاثیر عموامل مختلف برروی عیوب و راهبردهایی جهت بهبود فرآیند و بررسی عیوب قطعات و منشا شکل گیری و راههای پیش گیری همراه با تصاویرعیوب شرح داده شده است

درفصل چهارم تاثیرفشار بر روی تنش و خستگی و ایجاد ساختارهای غیر تعادلی بر اثر توزیع فاز بر روی آلیاژهای AL-SI بررسی شده است

1-1مقدمه :

ریخته گری تحت فشار یکی از اقتصادی ترین روشهای تولید در صنعت ریخته گری است وازاین رو شگفت انگیز نیست که تولید قطعات دراکثر کشورها سال به سال فزونی یافته است . در حال حاضرسهم این نوع تولید در جمهوری فدرال آلمان بیش از نصف کل تولیدات ریخته گری فلزات غیر آهنی می باشد

این جهش قابل ملاحظه است که در ریخته گری دایکاست در رقابت با سایر روشهای ریخته گری و شکل دادن کسب کرده است مدیون اقتصادی بودن و گسترده بودن طیف کاربردی آن می باشد . فرآیندهای ریخته گری تحت فشار یکی از روشهای قدیمی برای ساختن قطعات فلزی می باشد . در خیلی از فرآیندهای ریخته گری پیشین ( که خیلی از آنها امروز هم به کار می روند) قالبها پس از استفاده باید خراب شده به خاطر اینکه قطعه پس از انجماد از داخل قالب خارج شود و نیاز به قالبهای دائمی که برای تولیدات با تیراژ بالا مورد استفاد قرار می گیرند بطور آشکار راه دیگر برای تولید قطعات است

در قرون وسطی صنعتگران استفاده از قالبهای آهنی برای ساختن آلیاژهایی از قلع و سرب را تکمیل و انجام دادند و بعد از گذشت قرنها فرآیند قالبهای دائمی فلزی تکمیل تر شدند . بعدها در قرن 19 میلادی فرآیندها توسعه یافتند که فلز را به درون قالب با اعمال فشار برای ساختن قطعات مورد استفاده قرار می دادند که به فرایند ریخته گری دایکست معروف شدند

در ابتدا ماشینهای ریخته گری تحت فشار برای آلیاژهای روی مورد استفاده قرار می گرفت اما با نیازمندی به تولید سایر قطعات با فلزات مختلف سبب ترقی و توسعه مواد قالب و فرآیندهای این روش شده است . در سال 1915 آلیاژهای آلومینیوم توسط ریخته گری تحت فشار در تعداد زیادی تولید شدند. بیشتر پیشرفتهای انجام شده در تکنولوژی ریخته گری تحت فشار در مدت قرن اخیر صورت گرفته است که تنوع موجود در سیستمهای ریخته گری تحت فشار ناشی از شار فلز و رفع وحذف کردن گازها از حفره قالب و واکنش پذیری بین فلز ذوب شده وسیستم هیدرولیکی و تلفات حرارتی در طول عملیات تزریق کردن می باشد . تنوع در این فرآیند دارای اشکال عمومی با توجه به طراحی مکانیکی و قالب کنترل حرارتی وبه کار گیری آن است

چهار خانواده ی آلیاژی عمده به صورت ریخته گری تحت فشار تولید می شوند که عبارتند از : آلومینیوم و روی و منیزیم و آلیاژهای پایه مس هستند که در جدول 1-1 نشان داده شده است

سرب و قلع به طور کمتر و حتی آلیاژهای آهنی نیز همچنین می توانند توسط ریخته گری تحت فشار تولید شوند. سه نوع اصلی از فرآیند ریخته گری تحت فشار که شامل فرآیند محفظه گرم و فرایند محفظه سرد و تزریق مستقیم می باشد

فرآیند محفظه گرم ابتدائی ترین فرآیند است که اختراع شده است که این روش به طور پیوسته و مکرر برای مواد با نقطه ذوب پایین مورد استفاده قرار می گرفته است (روی وآلومینیم و قلع و برای الیاژهای منیزیم) . بدین ترتیب درفرآیند محفظه گرم که باعث به حداقل رساندن آلیاژهای مذاب در معرض اغتشاش و هوای اکسنده و از دست دادن حرارت در طول مرحله تزریق با نیروی هیدرولیکی می باشد . در این روش که با طولانی شدن تماس درونی و نزدیک بین فلز ذوب شده و موجود باعث ایجاد بروز مشکلاتی در تولید قطعات با این فرآیند می شوند

در فرآیند محفظه سرد با رفع شدن مشکلات مربوط به مواد با جدا کردن مخزن فلز مذاب برای سیکلهای بیشتری کاری در نظر گرفته شده است. در ریخته گری تحت فشار محفظه سرد به اندازه گیریهای خاصی برای پر کردن قالب برای تولید قطعه نیاز می باشد و بلافاصله تزریق فلز مذاب به داخل قالب و فقط در حدود چند ثانیه در حالت تماس با سیستم هیدرولیکی خواهد بود که همین در معرض قرار گرفتن کم با سیستم هیدرولیکی اجازه ریخته گری آلیاژهای دمای بالا همانند آلومینیوم و مس وحتی برخی از آلیاژهای آهنی را می دهد

1-2 اصول کلی فرآیند ریخته گری تحت فشار:

ریخته گری تحت فشار (دایکاست) عبارت است از یک روش ریخته گری که در آن فلز مایع تحت تاثیر یک فشار نسبتا بالا به داخل قالب های دائمی چند تکه تزریق می شود بنابراین عمل پر کردن قالب همانند ریخته گری ماسه ای و یا ریخته گری با قالب ریژه تحت تاثیر نیروی وزن نیست بلکه بر اساس تبدیل انرژی فشاری که به فلز ریختگی مایع اعمال می شود به انرژی جنبشی تبدیل شده و به این ترتیب هنگام عمل ریختن جریانهای سیالی با سرعت بالا بوجود می آید تا اینکه بالا خره در انتهای پر کردن قالب انرژی جنبشی مواد متحرک به انرژی فشاری و حرارتی تبدیل تبدیل می شود

ریخته گری تحت فشار از درون از ریخته گری با قالب فلزی ریژه توسعه پیدا کرده است و وجه مشترک هر دو روش استفاده از قالب های فلزی دائمی است

اما ریخته گری با قالب های فلزی ریژه محدودیت هایی دارد زیرا پر کردن قالب فقط تحت نیروی ثقل انجام می گیرد و از این جهت دسترسی به سرعتهای بالا برای جریان سیال امکان پذیر نیست بر این اساس قطعات ریخته گری جدار نازک با دقت اندازه بالا و همچنین گوشه ها و لبه های تیز فقط تحت شرایطی با این روش قابل تولید هستند

در ریخته گری تحت فشار (دایکاست) فلز مایع با سرعت زیاد به داخل حفره قالب فشرده می شود و با این روش بخصوص امکان تولید قطعات رختگی نازک و دقیق با کیفیت سطح بالا فراهم می گردد و می توان از ابعاد بیش از اندازه بزرگ در طراحی قطعات ریختگی اجتناب و در نتیجه در مصرف مواد ریختگی صرفه جویی نمود . از این جهت ریخته گری تحت فشار به لحاظ فنی و اقتصادی مزایای قابل توجهی دارد بویژه اینکه این روش نه فقط برای بهره وری بالایی را میسر می سازد بلکه کوتاهترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد

خصوصیت اصلی این فرآیند ریخته گری تحت فشار عبارت است از ایجاد یک فشار نسبتا زیاد هنگام پر کردن و تزریق می باشد که فلز مایع با سرعت زیاد به داخل حفره قالب جریان می یابد ازاین جهت عمل پر کردن قالب در این روش با روش های دیگر ریخته گری تفاوت دارد و با توجه به این حالت نتیجه می شود که برای طراحی قطعه ریختگی قالب و گلویی تزریق به شرایط مشخصی نیاز دارند . بعلاوه تولید انبوه قطعات ریختگی مستلزم تجهیزات ویژه جهت بسته نگه داشتن قالب ریختگی تحت فشار است این موضوع منجر به توسعه ماشین ریخته گری دایکاست شده که وظیفه آن از یک طرف باز کردن وبستن و بسته نگه داشتن قالب دایکاست بوده و از طرف دیگر فشردن فلز مایع به داخل قالب و اعمال فشار کافی تا پایان انجماد آن است .تولید به روش ریخته گری تحت فشار همیشه به صورت سری انجام می شود و بخصوص برای تولید تیراژمتوسط تا بالا مناسب است و این نوع تولید به مقدار زیادی مکانیکی شده و در بسیاری از موارد می توان با خودکار کردن آن در هزینه ها صرفه جویی نمود . پروسه تولید با ماشین ریخته گری تحت فشار اساسا با یک ترتیب از پیش تعیین شده صورت می پذیرد . این سیکل ماشینی از طرف اپراتور و یا به طور خودکار تکرار می گردد و برای دستیابی به مدت زمانهای کوتاه در هر سیکل و به حداقل رساندن اثرات حرارتی قالب ریخته گری دایکاست قطعات ریخته گری غالبا به صورت جداره نازک طراحی می گردند و اگر قرار باشد که قطعات ریخته گری به علاوه دارای طراحی پیچیده ای باشند تولید قطعات بدون عیب بعضا دشوار می گردد و در عین حال ماشین های پر قدرت و مدرن ریخته گری دایکاست این امکان را بوجود آورده اند تا بتوان با فشارهای تزریق بالا و سرعتهای پر کردن زیاد که در اکثر موارد جهت تولید قطعه ریختگی بی عیب و نقص کافی است کار کرد

1-3 ماشینهای ریخته گری تحت فشار:

این ماشینها دارای وظایفی هستند که عبارتند از

1- بستن قالب

2- نگه داشتن دو نیمه قالب بطور مطمئن در کنار یکریگر

3- وارد ساختن نیرویی بر فلز مذاب برای وارد شدن به قالب

4- باز کردن قالب از همدیگر

5- بیرون اندازی قطعه ریخته شده از درون قالب

یک ماشین ریخته گری تحت فشار باید دارای یک چارچوب قوی طراحی شده برای تقویت و پشتیبانی و باز کردن نیمه قالب ها در یک مسیر درست و صحیح می باشد . چارچوب باید به حد کافی قوی ومحکم باشد چون بیشتراوقات وزن مونتاژ شده قالب بیشترازچندین تن است . همچنین نیاز به نیروی قفل شوندگی برای نگه داشتن دو نیمه قالب که این نیروی قفل شوندگی باید بیشتر از حداکثر نیروی رشد یافته بوسیله فلز با مراقبت های کافی به نشتی گیره در محل جدایش قالب ها می باشد . در برخی از ماشینهای ریخته گری تحت فشار مدرن و جدید نیروی قفل شوندگی ممکن است به نزدیکی 1000 تن برسد که بستگی به اندازه قالب و فشار به کاربرده شده دارد . حداکثر نیرویی که منجر به باز شدن قالب می شود برابر است با حداکثر فشار مذاب ضرب در سطح کل تصویر شده حفره قالب و سیستم راهگاهی است

سه روش برای بستن و قفل کردن قالبها استفاده شده که عبارتند از

1- هیدرولیک مستقیم

2- هیدرولیک با زانویی

3- وسیستم مکانیکی می باشند

1-4 فرآیندهای ریخته گری تحت فشار( DIE CASTING PROCESS):

)High pressure die castingریخته گری تحت فشار با فشار بالا ( -1

-2 ریخته گری تحت فشار با فشار پایین( low pressure die casting)

-3 ریخته گری تحت فشار تحت خلا (vacuum die casting)

1-5 ریخته گری تحت فشار با فشار بالا : (High pressure die casting)

ریخته گری تحت فشار مرسوم (HPDCیک شکل ویژه ای ازفرآیند ( ساخت قطعات با استفاده از قالبهای فلزی دائمی است که می توان قطعاتی در محدوده وزنی از چند اونس تا نزدیک به 25 کیلو گرم را تولید نمود. ریخته گری تحت فشار قدیمی برای تولید قطعات بزرگ قابل استفاده نبود اما پس از مطالعه و بررسی کردن اگرچه می توان قطعات خیلی بزرگ نظیر چارچوب در خودرو و یا یکسری از لوازم منزل را می توان بوسیله تکنولوژی ریخته گری تحت فشار تولید کرد. در فرایند ریخته گری تحت فشار همچنین اجازه تشکیل قطعات درون هم راممکن می سازند که در این فرایند شامل قرار دادن یاتاقان استحکام بالا که در درون قالب قبل از تزریق نصب و جایگذاری شده است . یک توقف و مکث کوتاه مدت مناسب باید برای نصب و قرارگیری فراهم شده که سیکلهای ریخته گری تحت فشار منجربه کند شدن بوسیله افزایش عملیات اضافی خواهد شد .

ریخته گری تحت فشار مرسوم می تواند در محدوده خیلی از آلیاژها به کار برده شود که شامل آلومینیوم و روی و منیزیم و سرب و برنج می باشد

دو نوع اصلی از فرآیند ریخته گری تحت فشار وجود دارد که عبارتند از

1- Hot chamber process

2- Cold chamber process

1-5-1 ماشینهای تحت فشار محفظه گرم (Hot chamber process):

همانطور که درمطالب فوق اشاره شد در ریخته گری تحت فشار(HPDC ) دارای دو نوع کلی می باشد که شامل محفظه سرد و محفظه گرم بوده که در این قسمت به توضیح و بررسی محفظه گرم می پردازیم

در این روش که ماشینها دارای یک کوره مناسب برای ذوب و نگهداری فلز می باشند که سیستم تزریق کاملا در زیر سطح مذاب غوطه ور بوده که درزیر سطح فلز مذاب وبا به کار انداختن یک پیستون و حرکت در داخل سیلندر برای اعمال تزریق فلز مذاب به درون قالب فلزی در نظر گرفته شده است

در این سیستم هنگامی که پیستون تزریق به سمت بالاحرکت می کند باز شدن دیوار سیلندرتزریق شده و در تمام این مدت فلز مذاب با حجم مشخص وارد سیلندر تزریق شده وسپس پیستون توسط نیرویی روبه پایین با سیستم نیوماتیک یا هیدرولیکی باعث بسته شدن قسمت باز سیلندر شده و سپس فلز مذاب در داخل سیلندرمحبوس شده و از میان یک نازل و کانال و مجرای مناسب به سمت بالا وبه درون قالب هدایت می شود و بعد از یک فاصله زمانی از پیش تعیین شده دوباره پیستون به سمت بالا حرکت کرده و به فلز مذاب اجازه وارد شدن به داخل کانال و نازل را میدهد سپس عملیات تزریق انجام گرفته و قطعه پس از انجماد از داخل قالب به بیرون رانده می شود

سرعتهای تزریق فلزات مذاب و فشار تزریق ها برای فلزات مختلف و قطعات مختلف بطور مناسب قابل کنترل هستند . بیشتر ماشینهای ریخته گری تحت فشار محفظه گرم زیر فشارpsi 2000 می کنند و برای بدست آوردن یکنواختی و همشکلی قطعات ریخته گری تحت فشار و حداکثر سرعت عملکرد آن باید یک سیستم کنترل سیکل زمانی اتوماتیک از پیش تعیین شده باید مورد استفاده قرار گیرد . سیکل یک ماشین با فشار یک دکمه آغاز شده و توسط یک سیستم اتوماتیک مداوم ادامه داشته ودر پایان یک سیکل کامل متوقف می شود . اپراتور پس از خارج سازی قطعه از داخل قالب و بازرسی آن و بر حسب مورد می توان از یک روان کننده به درون قالب برای شروع سیکل بعدی استفاده نمود

در این روش بدلیل جلوگیری از جابجایی مذاب از درون کوره دیگر افت دما را نداشته وهمچنین زمان عملیات در این روش نسبت به روش محفظه سرد کمتر می باشد

توصیف و شرح هر یک ازاین روش ها ناشی از طراحی سیستم تزریق مذاب به شیوه های مورد استفاده شده دارد . شکل شماتیک ریخته گری تحت فشارمحفظه گرم در شکل 2- 1 نشان داده شده است

قسمت مهم از سیستم تزریق فلز در داخل فلز مذاب در تمام مدت غوطه ور شده است که این حالت به کمتر شدن زمان لازم هرسیکل شده و فلز مذاب در هر سیکل مسیر کوتاهی را می پیماید

ماشینهای ریخته گری تحت فشار دارای عملکرد سریع زمانی بوده که زمان هر دوره برای اجزا کوچک و با وزن کمتراز چند گرم و با زمان کمتر از یک ثانیه و یا زمان 30 ثانیه برای قطعاتی که دارای چندین کیلو گرم می باشند

ماشینهای ریخته گری تحت فشار سنتی برای فلزات با نقطه ذوب پایین مانند سرب و آلیاژهای روی مورد استفاده قرار می گرفته اند اما فلزات با نقطه ذوب بالا شامل آلیاژهای آلومینیوم سبب خرابی تدریجی سیستم تزریق می شوند

1-5-2 ماشینهای تحت فشار محفظه سرد ( ( Cold chamber process:

برخلاف ماشینهای ریخته گری تحت فشار محفظه گرم سیستم تزریق محفظه سرد فقط در تماس با فلز مذاب برای یک زمان کوتاه است . در این روش فلز مایع یا با ملاقه و یا با سایر روشهای اندازه گیری شده و به داخل محفظه تزریق برای هر سیکل و دوره کاری ریخته می شود

در برخی شرایط امکان استفاده از پمپ های الکترومغناطیسی وجود دارد که سبب وارد کردن صحیح میزان فلز به داخل محفظه سرد می باشد و این حالت سبب بر طرف نمودن پر کردن محفظه با استفاده از ملاقه دستی می باشد

برای فراهم شدن محافظت بیشتر حفره قالب و پیستون معمولا با روغن یا مواد روان ساز اسپری می شوند که این تمهیدات سبب افزایش عمر قالب و کاهش چسبندگی قطعات منجمد شده به قالب می شود

عملکرد و کارکرد ماشینهای محفظه سرد در مقایسه با ماشینهای محفظه گرم آهسته تر بوده به خاطر اینکه پر کردن قالب با ملاقه و بطور دستی انجام می شوند

آلیاژهای آلومینیوم برای استفاده از ماشینهای محفظه گرم مناسب نیستند زیرا مذاب آلومینیوم به سهولت و به آسانی با فولاد جامد واکنش داده یا آلیاژ می شود که سبب گرفتن آهن از هر فولادی که در مجاورت و تماس با آن قرار می گیرد می شود . در ریخته گری تحت فشار محفظه سرد که در خلال این مدت تماس آلومینیوم مذاب با محفظه سرد و پیستون فقط به صورت لحظه ای است و خورده شدن قطعات آهنی بوسیله آلومینیوم در حداقل مقدار خود نگه داشته می شود

محفظه سرد برای ریخته گری آلیاژهای آلومینیوم و همچنین ریخته گری تحت فشار آلیاژهای غیر آهنی با نقطه ذوب بالا بهتر است که در ماشینهای محفظه سرد باشند . تمام فرآیندهای ریخته گری تحت فشار از سیکل تولیدی مشابهی پیروی می کنند

در ابتدا فلز مذاب اندازه گیری شده درون محفظه تزریق ریخته می شود که پیستون ابتدا با سرعت آهسته به جلو حرکت کرده تا فلز از دهانه تغذیه محفظه انتقال به خارج پاشیده نشود . بنا براین پیستون با سرعت کم آنقدر به جلو می رود تا ابتدا دهانه تغذیه را کاملا بپوشاند و سپس فلز مذاب در محفظه انتقال سد گردیده و در راهگاه تا نزدیکی گلویی تزریق جریان یافته که این فاصله حرکت مربوط به حرکت نسبتا آهسته پیستون حرکت اولیه و یا اولین فاز پروسه ریخته گری نامیده می شود

حرکت اولیه برای این منظور است که فلز حتی الامکان بدون اینکه با هوای موجود در محفظه انتقال در اثر یک جریان گردابی مخلوط گردد در ابتدای ورود به گلویی تزریق جمع شود . در فاز دوم پیستون مذاب تا سرعت بالا شتاب گرفته و به حرکت خود به داخل محفظه انتقال می دهد تا با فشار فلز مذاب جمع شده را از طریق گلویی تزریق به درون حفره قالب براند

این حرکت دوم پیستون کورس پر کردن و یا کورس ریخته گری نامیده می شود . بعد ازاتمام پر شد قالب حرکت پیستون مذاب به طور نا گهانی متوقف شده و ازآن به بعد یک فشار نهایی استاتیکی به وجود می آید که به فلز مذاب انتقال یافته و یک تراکم نهایی را از طریق پرس نهایی مذاب به نواحی ریختگی در حال انجماد و انقباض ناشی ازآن باعث می شود . البته این تراکم نهایی فقط تا موقعی امکانپذیر است که هنوز فلز مذاب در سیستم فشار بین محفظه انتقال و حفره قالب موجود بوده و می تواند در انتقال فشار مشارکت داشته باشد . در صورتی که فلز در یک نقطه ازاین سیستم منجمد گردد انتقال فشار هیدرولیکی فلز بلوکه شده و فشار نهایی استاتیکی در حفره قالب به صفر می رسد

البته همانطور که ذکر گردید بایستی پیستون مذاب قبلا حرکت نسبتا آهسته ای را آغاز کرده باشد تا فلز از دهانه تغذیه محفظه انتقال به خارج پاشیده نشود و هنگام جمع شدن با هوا جریان گردابی ایجاد نکند . این حرکت آهسته اولیه معمولا از طریق اتصال یک پمپ هیدرولیکی فشار پایین به سیلندر محرک صورت می گیرد و فقط بعد از اتمام حرکت اولیه مخزن فشار در مدار قرار می گیرد و باعث حرکت پیستون محرک و در نتیجه حرکت پیستون مذاب با سرعت بالا می شود . جهت تکمیل موضوع بایستی متذکر شد که در اغلب ماشینهای رخته گری تحت فشار در انتهای پر شدن قالب یک مولتی پلیکاتور(مبدل فشار) هم متصل می گردد که کار این عضو افزایش فشار نهایی جهت دستیابی به یک تراکم نهایی بهینه در قطعه می باشد

فرآیندهای ریخته گری تحت فشار یک روش اقتصادی و با راندمان بالا است و قرار گیری و انجماد در داخل یک قالب ریخته گری تحت فشار بطور کلی سبب کاهش هزینه و نیروی انسانی ومراحل کاری می شود . بیشتر قطعات ریخته گری تحت فشار نیاز به عملیات ماشینکاری ندارند بجز برای بر طرف کردن فلزات ریز مانند پلیسه که در اطراف خط جدایش وجود داشته و یا ایجاد سوراخ کاری در قطعه ماشینکاری می شوند . سرعت تولید بالا و مجموعه ای از قالبها باعث تولید هزاران قطعه بدون تغییر مهم در ابعاد آنها می تواند باشد

1-6 نموداراعمال فشاروحرکت پیستون تزریق :

در فرایند ریخته گری تحت فشار یکی از عوامل مهمی که در این فرایند وجود دارد مراحل اعمال فشار و حرکت پیستون در انتقال فلز مذاب به درون حفره قالب می باشد که روی قطعات ریخته گری شده به این روش تاثیر بسزایی دارند

نمودار 5- 1دارای 5 مرحله می باشد که هریک از آنها راشرح داده خواهند شد این مراحل عبارتند از

1- مرحله پیش از پر کردن

2- مرحله پر کردن قالب از فلز مذاب

3- مرحله حرکت وتشدید شدن فشاربر روی فلزمذاب

4- مرحله ساکن بودن پیستون

5- مرحله برگشت پیستون رو به عقب

در مرحله اول که پس از واردشدن فلز مذاب به محفظه تزریق پیستون یک مرحله پیش روی به نام مرحله ما قبل از پرکردن را طی کرده و پس از این مرحله نوبت به حرکت بعدی پیستون میرسد که مرحله پر کردن حفره قالب می باشد سپس نوبت به مرحله حرکت واعمال فشار تشدید شده بر روی فلز در حال انجماد می رسد بعد از این روند یک توقف کامل پیستون وجود دارد و بعد از این حالت مرحله برگشت پیستون به حالت اول خود را درپیش دارد وبعد از آن دوباره مرحله جدیدی آغاز خواهد شد . پس از بررسی نمودار فوق و مراحل حرکت کردن پیستون نوبت به تشریح مراحل اعمال فشار بر روی فلز در تولید قطعات ریخته گری تحت فشار می رسد که در شکل 6-1 منحنی اعمال میزان فشار با گذشت زمان را نشان می دهد

درنمودار شکل فوق نیزکه بر حسب میزان اعمال فشاربر حسب گذشت زمان ترسیم شده دارای 6 مرحله می باشند که عبارتند از

1- مرحله فشار وارده پیش از پر شدن قالب

2- مرحله فشاراعمالی پر کردن قالب

3- مرحله اعمال فشار بیشتر برای جبران انقباضات

4- مرحله اعمال فشار ثابت و کمتر از مرحله قبل

5- مرحله کاهش فشار سریع و برگشت پیستون به عقب

6- مرحله حذف فشارو قرارگیری پیستون در موقعیت اولیه

مرکز پایانامه های دانشجویی ایران