پایان نامه فسفاتکاری و آماده سازی سطوح فلزی در word

 پایان نامه فسفاتکاری و آماده سازی سطوح فلزی در word دارای 237 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پایان نامه فسفاتکاری و آماده سازی سطوح فلزی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پایان نامه فسفاتکاری و آماده سازی سطوح فلزی در word

چکیده   
مقدمه : آماده سازی فلز   
فصل اول : سابقه تاریخی
فسفاتکاری قبل از جنگ جهانی   
فسفاتکاری درطی جنگ جهانی   
توسعه در زمان جنگ   
توسعه بعد از جنگ   
فصل دوم : اندیشه‌های نظری
مکانیسم‌های واکنش  
زینک اورتوفسفاتها  
فسفات منگنز   
فسفات آهن   
تشکیل پوشش   
شتابدهنده‌ها   
شتابدهنده‌های نیکل و مس   
شتابدهنده‌های اکسید کننده   
شتابدهندگی نیترات   
شتاب با ترکیبات نیتر و آلی   
کنترل آهن فرو   
شتاب دهنده کلرات   
پوشش فسفات فلزات قلیایی   
مشخصات پوششهای فسفات و دیگر پوششهای تبدیلی   
پوششهای زینک فسفات   
پوششهای فسفات منگنز   
تکامل پوشش   
ایست گازدهی   
منحنی‌های زمان – و زن پوشش   
اندازه گیری پتانسیل   
آزمون میکروسکپی   
وزن و ضخامت پوشش   
خلل و فرج پوشش   
تردی هیدروژنی   
فصل سوم : مهیا کردن سطح
مقدمه   
تمیز کننده‌های قلیایی   
گرایشها جهت تکامل تمیز کننده قلیائی   
عوامل ظریف سازی   
زنگبری قلیائی   
تمیز کننده‌های حلالی   
چربیگیری با بخار   
تمیزکاری با حلالهای قابل امولسیون   
تمیزکاری با حلالهای امولسیون شده   
تمیز کننده‌های حلالی دیگر   
تمیز کننده‌های اسیدی   
روشهای تمیزکاری مکانیکی و ویژه   
تمیز کاری سایشی   
تمیز کننده‌های بخاری و فشار بالا   
تمیز کاری الکترولیتی   
تمیزکاری مافوق صوتی   
تمیزکاری خطی و غیر خطی   
ارزیابی تمیز کننده   
فصل چهارم : پوششهای پایه رنگ
مقدمه   
فرآیندهای فسفات آهنی سبک وزن    
فرآیندهای با تمیز کننده جداگانه   
تمیز کننده / پوشش دهنده‌ها (چربیگری و فسفاته توام)   
فرایندهای زینگ فسفات به عنوان واسطه پیوندی رنگ با زمینه   
فرآیند پاششی   
آماده سازی برای رنگ الکترولیتی   
سیستمهای آندی   
سیستمهای کاتدی   
زمینه‌های روی، آلومینیوم و آمیزه عناصر   
آماده سازی برای پوشش پودر   
آماده سازی فولاد   
آماده سازی سطوح روی و فولاد گالوانیزه   
آماده سازی آلومینیوم   
محصول آمیزه‌ای   
فصل پنجم : پوشش دادن ضخیم با فسفات – فسفاتکاری ضخیم
مقدمه   
فرآیندهای فسفات فرو   
فرآیندهای فسفات منگنز   
فرآیندهای زینک فسفات   
عمل پوشش کاری جهت جلوگیری از زنگ زدن   
مواد پوششی ضد زنگ   
پارافین‌ها   
مواد محافظ آلی   
پوششهای فسفات سیاه   
فرآیند با دوام کردن   
روانکاری سطح یاتاقان  
فرآیند در عمل   
تمیزکاری و شستشو   
آماده سازی   
فسفات کردن با فسفات منگنز   
خشک کردن و روانکاری   
قطعات عمل شده   
فصل ششم :عمل آوردن قبل و بعد از فسفاتکاری
مهیا کردن قبل از فسفاتکاری   
عملیات بعد از فسفاتدار کردن   
مواد عمل آورنده عاری از کروم   
مواد عمل آورنده دیگر   
فصل هفتم : فرآیند آماده سازی سطح خودرو   
فصل هشتم : آزمایشات   
تعاریف و مفاهیم   
نتیجه گیری   
منابع و مآخذ   

بخشی از منابع و مراجع پروژه پایان نامه فسفاتکاری و آماده سازی سطوح فلزی در word

فسفاتکاری، تألیف: د.ب.فریمن ترجمه: دکتر اردشیر کامکار، سال چاپ: 1377

1 Maccia, 0., Fortschritte auf dem Gebiete der Phosphatierung (Verlag Chemie, 1942)

2 Machu, W., Die Phosphatierung (Verlag Chemie, 1950)

3 Lorin. G., Phosphating of Metals (Finishing Publications, 1974)

4 Rausch, W., Die Phosphatierung von Metallen (Eugene G. Leuze Verlag, 1974)

5 Tinsley. E. C., Metal Finishing, 55 (1958),

6 Van Wazer,J. R., Phosphorus and its Compounds, vol. I (Interscience Publishers, 1958)

7 British Patent 3,119 (1869)

8 British Patent 8,667 (1906)

9 British Patent 490 (1908)

10 British Patent 15,628 (1908)

11 British Patent 16,300(1909)

12 British Patent 22,743 (1909)

13 British Patent 28,131 (1909)

15 British Patent 17,563(1911)

16 Bcaish Patent 25,134 (1913)

17 US Patent 1,

18 US Patent

19 US Patents 1.887.967 and 1.888.189,

20 US Patent

21 USPatent

22 British Patent

23 British Patent 517,

24 German Patent 673,

25 USPatent

26 US Patents 2,234,206 and 2,

27 Mansion. H. D.. Inst. Auto. Eng. Research Report No. 1943/15 (1943)

28 Roosa. M. B., Lubrication Engineering (June 1950)

29 French Patent 1,138,

30 British Patent 866,

31 British Patent 828,

32 British Patent 983,

33 British Patent 865,

34 Bender, H. S., Cheever, G. Dale, and Wojtkowiak, J. J., Progress in Organic Coaling- 8 (1980),

35 Salmon. J. E. and Terrey. H..J. Chem. Soc. (Oct. 1950)

36 Salmon, J. E. and Terrey. H..J. Chem. Soc. (Oct. 1950),

37 Carter, S. R. and Harlshorne, N. R..J. Chem. Soc. 123 (1923)

38 Van Wazer, J. R., Phosphorus and its Compounds, vol. II, p. 1861 (Interscience Publishers. 1958)

39 Drysdale. R., Trans. Insi. Met. Fin. 30(1954)

40 Rocsner, G.. Schu.ster, L. and Krausc, R.. Korrosion und Meiall-schiil:. 17(1941)

41 Machu. W.. Mcuillwirtschafl. 22 (1943)

42 Saison, J., Doctorate thesis (Paris 1962)

43 Cupr, V. and Pelikan. J. B.. Metallohcrfiuchv. 19 (June/July 1965)

44 Cheever, G. Dale. J. Paint Tech. 39 (1967)

45 Ghali. E. L. and Potvin. J. R.. Corrosion Science. 12 (1972)

46 Lakeman. J. B.. Gabc. D. R. and Richardson. M. 0. W.. Trans. Inst. Met. Fin. 55 (1977),

47 Schuster. L. and Schall. A., Korrosion und Meiallschulz. 19 (1943). 279,

48 Gilbert, L. 0,, Tech. Proc. Am. Eledroplai. Soc. 44 (1957),

49 Chamberlain. P. andEisler. S. E., Rock Island Arsenal Report No

50 British Patent

51 German Patent 448,

52 US Patent

53 British Patent

54 British Patent

55 British Patent

56 British Patent

57 British Patent

58 Rothkegel.J.. Indust. & Prod. Eng. (Feb. 1977),

59 Laukonis, J. V., Interfacial Conversion for Polymer Coatings, p. 182 (EIsevier, 1968)

60 British Patent

61 British Patent 561,

62 British Patent

63 Zantout, B. and Gabe, D. R., Trans. Inst. Met. Fin. 61 (1983),

64 Eisler, P. and Doss. J., Indust. Fin. 34 (1957),

65 Machu, W., Werkstoffe und Korrosion, 14 (1963),

66 Jenkins, H. A. H. and Freeman, D. B., Trans. Inst. Met. Fin. 42 (1963),

67 Gebhardt, M., Fachberichte Oberflachentechnik. 6 (1968),

68 Neuhaus, A. and Gebhardt, M., Werkstoff und Korrosion, 17 (1966)

69 Doss, J.. Rock Island Arsenal Report No. 57-2612 (1957)

70 Trillat. J. J. and Saison, J., Mem. Scient. de la Rev. de Met. 58 (1961),

71 Miyawaki, T., Okita, H., Umehara. S. and Okabe, M., Proc. Inter-nnish 8U, Kyoto, 1980.

72 Richardson, M. 0. W., Freeman, D. B., Brown, K. and Djaroud.N.,Trans. Inst. Met. Fin. 61 (1983),

73 Helliwell. N., Gabe. D. R. and Richardson. M. 0. W., Trans. Inst.Met. Fin. 54(1976),

74 Cheever, G. Dale, J. Coatings Tech. 50 (1978),

75 Rudolph, G. and Hansen, H., Trans. Inst. Met. Fin. 50 (1972),

76 Zurilla, R. W. and Hospadaruk, V., SAE Technical Paper 780187(1978)

77 Wittel, K., Bonder-Technik. House Journal of Chemetall GmbH, Frankfurt (1980)

78 Kojima, R., Nomura, K. and Ujihara, Y., J. Jap. Soc. Col. Mat. 55 (1982)

79 Andrew, J. F. and Donovan, P. D., Trans. Inst. Met. Fin. 48 (1970),

80 Spring, S., Metal Cleaning (Reinhold Publishing Corp., 1963)

81 Rothkegel, J., Indust. & Prod. Eng. 2 (1977),

82 LISPatent

83 Yearsley,LA.H.andDarkins.P.D.,Tran5. Inst. Met. Fin. 57 (1973),

84 Thomson, I, A., Proc. Conf. Advances in Steel Wire Production.Stratford. England

85 Wiggle, R. R.. Smith. A. G. and Petrocelli, J. V.. J. Paint Tech. 40 (1968),

86 Millington. E. S., Trans. Insl. Met. Fin. 57 (1979),

87 Menzer. W., Paper presented at Interfinish 7. Hanover

88 May.C. A. and Smith. G.. J. Paint Tech. 40 (1968)

89 Freeman, D. B., Paper presented at Electropaint ’72. London

90 Freeman, D. B.. Polymers Paint & Colour Journal. August 8/22 (1979)

91 Anderson. D. G., Murphy. E. J. and Tucci. ]..J. Coalings Tech. 50 (1968)

92 Franks, L. W. and Froman. G. W.. 73rd Galvanizing Meeting

Trevose.Pa

93 Wyvill. R. D.. Metal Finishing (Jan. l9S2^

94 Davis, J. W., SAE Technical Paper S20336(1982)

95 Cooke.B. A.. IXth Proc. Int. Conf. Org. Coat. Sci. &Tcch.. Athens, July

96 International Patent Application WO 84/

97 Loop. F., Electrocoat 84. Detroit

98 Rausch, W., Metal Finishing. 76 (Nov. and Dec. 1978). 44-8 and 58-

99 Rausch. W., Phosphatieren, Handbiicb der Galvoiecknik (Carl Hansen Verlag, Munich, 1969)

100 Andrew, J. F., Clarke. S. G. and Longhurst. E. E.,J. Appl. Chem. 4 (1964),

101 British Patent 1,

102 British Patent 1,214,

103 British Patent 590,

104 Green, T., Assembly Engineering (July 1972)

105 Cavanagh, W. R., SAE Report No. 670041 (1967)

106 British Patent 1,084,

107 Gueguen, T., Engineering Materials & Design (June 1969)

108 DweT.A.a.tdSchm}d,F.,KorrosionundMetallschuiz,20(944)

109 Jevons, D. D., The Metallurgy of Deep Drawing and Pressing, p

110 Holden.H. A. and Scouse.S.J., Sheet Metal Industries. 26 (Jan. 1949)

111 James. D.. Sheet Metal Industries. 143 (1966)

112 Holden.H. A., Sheet Metal Industries, 30 (Sept. 1953)

113 Freeman, D. B., Wire Industry. 42 (1975)

114 Spring. S. and Larn, J. C.. Metal Finishing. 54 (Feb. 1956)

115 Yonesaki. S.. Paper presented at Interfinish 7, Hanover,

116 Eisler, S. J. and Doss. J.. Metal Finishing. SO (Dec. 1952)

117 British Patent

118 British Patent

119 USPatent

120 Newhard. N. J.. Metal Finishing. 70 (1972),

121 Freeman. D. B. and Triggle. A. M.. Trans. Insi. Met. Fin. 87 (1960), 56-

چکیده

آماده سازی سطوح فلزی

مجموعه فرایندی که جهت آماده سازی سطح فلزات پیش از اعمال رنگ صورت می گیرد را Pre-treatment گویند که شامل مرحله پیش چربیگیری، مرحله چربیگیری و مرحله فسفاتاسیون سطح می باشد

پیش چربی گیری

سطح فلز از لحظه تولید در شرکتهای سازنده ورق ، با نوعی روغن محافظ پوشش داده می شود تا بعنوان حایل، سطح را از مجاورت مستقیم هوا دور نگه دارد و باین ترتیب از اکسید شدن سطح پیشگیری شود

علاوه بر روغن محافظ، در ایستگاه پرس جهت شکل دهی به ورق فلزی از نوعی روغن بنام روغن کشش (بمنظور پیشگیری از پارگی ورق) استفاده می شود. روغن های محافظ، کشش و آلودگی های دیگر مانند گرد و غبار و ; در سالن رنگ بعنوان اجزاء آلوده و مزاحم باید از سطح فلز حذف شوند که این فرایند بعنوان چربیگیری شناخته شده است

پیش چربیگیری شامل حذف آلودگیهای روغنی عمده و متراکم سطوح بیرونی بکمک محلول چربیگیری و بروش دستی ( hand wiping) و زدودن گردو غبار و براده های فلزی از سطح ( بکمک واترجت ) می باشد البته اعمال واترجت مزیت دیگری نیز دارد و آن افزایش دمای سطح فلز می باشد

چربی گیری

چربیگیری شامل حذف آلودگیهای روغنی از تمام سطح (بیرونی و داخلی) فلز می باشد که ضمن آن معمولآ بواسطه برخی مواد فعالساز موجود در چربیگیری سطح فعال و آماده فسفاته شدن می شود

مواد چربیگیری معمولآ ماهیت قلیایی دارد که چربی سطح را طی یک واکنش شیمیایی ( واکنش خنثی سازی صابونی شدن ) از سطح می زداید

مواد چربیگیری شامل ترکیبات قلیایی (Alkaline Components) و فعال کننده های سطح (Surfactants) می باشد

ترکیبات قلیایی از نظر ماهیت شیمیایی، بخش معدنی (inorganic ) ماده چربیگیری را تشکیل می دهند که شامل کربناتها، سود (NaoH)، فسفاتهای قلیایی و سیلیکاتها می باشند. نقش این ترکیبات فراهم کردن محیط قلیایی و نیز انجام واکنش شیمیایی جهت حذف آلودگیهای روغنی می باشد (واکنشهای صابونی شدن). سیلیکات ها جهت تسهیل در جدا سازی روغن از سطح بکار می روند. در حقیقت سیلیکات ها همانند ذرات ریز ماسه، آلودگیهای روغنی را بدور خود گرفته از سطح فلز جدا می کنند. نقش کربنات ها و دیگر آنیون های دو ظرفیتی، کاهش درجه سختی آب می باشد. بعبارت دیگر این آنیو نها با یونهای کلسیم و منیزیوم که در آب سخت مقدار زیاد وجود دارند وارد واکنش شده و با خارج کردن این کاتیونها از حالت یونی و کاهش سختی آب ، شرایط را برای عمل یونهای تک بار مانند یون هیدروکسید فراهم می کنند

سورفکتانت ها جزء ترکیبات آلی می باشند که نقش اصلی این مواد مرطوب نمودن آلودگی های روغنی ( کمک به نفوذ آب به ساختار چربی ها) و کمک به امولسیون شدن ذرات چربی ( پخش نمودن روغنها در محلول چربیگیری بصورت ذرات پراکنده و ریز ) می باشد ( wetting agent ). سورفکتانت ها با دارا بودن دو سر آلی و آبی از یک سر در روغن ها نفوذ می کنند و با سر دیگر در آب حل می شوند و باین ترتیب ذرات روغنی را بدرون محلول آبی می کشانند

 پس از حذف آلودگیهای روغنی از سطح بدنه بمنظور فراهم نمودن بستر مناسب در سطح فلز جهت تشکیل پوشش فسفاته، فرآیند فعالسازی انجام می شود که طی آن بکمک مواد فعالساز (Activation) هسته های مرکزی جهت تشکیل کریستالهای فسفات در سطح فلز ایجاد می شود و با این عمل زمینه مناسب جهت تشکیل پوشش یکنواخت و کریستالهای ریز و همسان فراهم می شود. با فرایند فعالسازی در حقیقت امکان تشکیل کریستال فسفات در سطح انرژی کمتر فراهم می شود

 اختلاف سطح انرژی پس از فعال شدن سطح انرژی لازم برای تشکیل کریستال در سطح فلز (بدون فعالسازی)

 H₂ ــــــ

 H₂ ــــــ H H

 H₁ــــــ H₁ ــــــ انرژی پایه

فعال سازی سطح تنها برای مواردی لازم است که کریستال فسفات تشکیل می شود ( مانند فسفات روی و فسفات منگنز ). در مواردی که فسفاتاسیون با تشکیل کریستال همراه نباشد ( مانند فسفات آهن) نیازی به فعالسازی سطح نیست

از مواردی که در کنترل فرایند فعالسازی ضروریست تازه نگه داشتن محلول فعالساز می باشد. سیرکولاسیون ضعیف، تهیه محلول اولیه فعالساز در مخزن پیش مخلوط کن و نیز فاصله زمانی زیاد بین شارژ مواد فعالساز موجب تضعیف ( کهنه شدن) فعالساز می شود. روش مناسب شارژ فعالساز بصورت پیوسته ( Dosing ) می باشد. ضمن اینکه تهیه محلول اولیه در پیش مخلوط کن (per mix ) نیز باید تا حد امکان در غلظت پایین صورت پذیرد. با توجه به پتانسیل بالای ذرات فعالساز جهت پیوستن به یکدیگر سیرکولاسیون پیوسته برای این مخزن ضروریست ( حتی در شرایط اضطراری نیز بیش از 3-4 ساعت نباید سیرکوله مخزن متوقف شود)

    فسفاتاسیون

فرآیند فسفاتاسیون

بعد از رفع آلودگی های سطح بدنه فرآیند فسفاتاسیون با هدف کلی ایجاد سطحی متخلخل جهت بهبود چسبندگی فیلم رنگ انجام می شود. سطح فلز پس از چربیگیری کاملآ صیقلی است و چنانچه در این شرایط رنگ الکتروفورز اعمال شود چسبندگی مناسبی به سطح فلز نخواهد داشت، ضمن اینکه بدلیل پیوستگی و یکپارچگی رویه داخلی فیلم رنگ (سطحی که در تماس با فلز هست) نفوذ رطوبت و گسترش زنگ زدگی (مثلآ در نتیجه ایجاد خراش) بسادگی موجب جدا شدن سطح وسیعی از فیلم رنگ از سطح فلز می شود. جهت بهبود چسبندگی رنگ الکتروفورز ایجاد پستی و بلندی میکروسکوپی در سطح فلز بسیار مناسب است که این پستی و بلندی با فسفاتاسیون در سطح ایجاد می شود. البته با اعمال پوشش فسفاته اهداف دیگری نیز تامین می شود: افزایش قابلیت جذب روغن جهت افزایش مقاومت فلز در برابر خوردگی و نیز در مقابل ضربه ناشی از پرس ( بکمک فسفات منگنز ); افزایش انعطاف پذیری در برابر کشش ( در مفتولهای سیمی ); بعنوان روانکار در چرخ دنده های صنعتی و ;

در فرآیند آماده سازی سطح فلز پیش از اعمال رنگ ، لایه فسفاته بعنوان یک پوشش معدنی( معمولا فسفات تری کاتیونی روی ) جهت بهبود چسبندگی و افزایش مقاومت خوردگی فیلم رنگ بکار برده می شود. محلول فسفات با سطح فلز جهت تشکیل کریستال ها واکنش می دهد. شیمی این مرحله بر اساس واکنش ته نشینی( Precipitation ) فسفات فلزی بر روی سطح فلزمی باشد. ترکیب سطح و محلول و همچنین روش اعمال می تواند ترکیب پوشش فسفات نهایی را تعیین می نماید. بعبارتی مکانیسم اعمال محلول فسفاته بر سطح فلز در کیفیت پوشش نهایی تاثیر مستقیم دارد. شیمی فرآیند فسفاتاسیون کاملآ آبی ( غیرآلی ) می باشد

 اعمال محلول فسفات بر سطح فلز می تواند به دو روش پاششی ( اسپری ) و غوطه وری ( Dip) انجام شود. محصول فرآیند فسفاتاسیون در این دو روش از نظر ماهیت کریستال تشکیل شده متفاوت می باشد. در سیستم پاششی کریستال غالب از نوع کریستال های سوزنی و بنام هاپیت ( Hopite ) می باشد ( تصویر سمت راست ). ماهیت کریستال تشکیل شده در سیستم غوطه وری از نوع غنچه مانند و بنام فسفوفیلیت می باشد ( تصویر سمت چپ)

 فسفاتهای فلزی انواع مختلفی می توانند داشته باشند که متناسب با ویژگیهایی هر نوع کاربردهای متفاوتی دارند

فسفات آهن: در این نوع فسفاتاسیون تشکیل کریستال صورت نمی گیرد. مقاومت در برابر خوردگی قابل توجهی به سطح فلز نمی دهد و معمولآ در ترکیب کریستالی با کاتیونهایی نظیر روی و آلومینیوم از سازگاری مناسبی برخوردار نیست. از مزایای این نوع فسفاته چسبندگی مناسب رنگ به سطح و قیمت ارزان و سهولت اعمال آن ( هم از نظر ماده شیمیایی و هم فرآیند اعمال و کنترل شرایط) می باشد. پس از اعمال پوشش فسفات آهن ، انجام Passivation در بهبود کارایی این پوشش در مقاومت در برابر خوردگی بسیار مناسب است. واکنش شیمیایی تشکیل فسفات آهن در زیر نشان داده شده است

4FePO₄ + 2Fe(OH)₃ + 6H₂ + 4NaHPO₄ 6Fe + 8NaH₂PO₄ + 3/2 O₂ + 2H₂O

فسفات روی: در این نوع پوشش فسفاته کریستال تشکیل می شود. مقاومت سطح در برابر خوردگی و نیز چسبندگی رنگ به سطح پوشش داده شده با این نوع فسفات بسیار مطلوب است. البته نتیجه مناسب هنگامی بدست می آید که سیستم فسفات تری کاتیونی شامل کاتیونهای روی، نیکل و منگنز مورد استفاده قرار گیرد. از محدودیت های استفاده از پوشش فسفات روی قیمت بالا و پیچیدگی نسبی کنترل شرایط و پارامتر های وان فسفات می باشد

فسفات منگنز: کریستالهای فسفات منگنز ساختار شش گوش دارند و بهمین دلیل روغن بسادگی بداخل ساختار کریستالی آن نفوذ می کند. از این مزیت کریستال فسفات منگنز جهت افزایش مقاومت سطح در برابر خوردگی بکمک روغن محافظ استفاده می شود. ضخامت لایه فسفات منگنز بسیار پایین است و رنگ آن سیاه می باشد. چنانچه از آن در صنعت رنگ ( جهت آماده سازی سطح ) استفاده شود اعمال Passivation پس از فسفاتاسیون می تواند در افزایش مقاومت در برابر خوردگی مؤثر باشد

در تصویر زیر تاثیر فسفاتاسیون در بهبود مقاومت در برابر خوردگی مشاهده می شود. در صنایع خودرو سازی از پوشش فسفاته تری کاتیونی قبل از رنگ الکتروفورز استفاده می شود

مقدمه

آماده سازی فلز – فن تمیزکاری و پوشش

بشر هنوز بطور کامل وارد عصر پلاستیک نشده است. فلزات هنوز نقش عمده ای در تولید و ساختمان دارند، و احتمال دارد سالهای بیشتری این نقش را بازی کنند. ادامه این وضعیت ناشی از مجموعه خواصی چون استحکام، ماشینکاری، فراوانی، با صرفه بودن و قابلیت برگشت آنها در چرخه بازسازی می باشد. مع‌الوصف با وجود مجموعه کیفیت های مطلوب یاد شده باید متذکر شویم که فلزات دارای معایب مخصوص بخود می باشند، و آنها را به روشهای شیمیایی و الکتروشیمیایی استخراج می کنند، اما تمایلی قوی به برگشت به حالت اکسید در اولین فرصت مناسب نشان می دهند. سالانه میلیاردها پوند به منظور جلوگیری از این برگشت خرج می شود و جامعه در ابعاد وسیعی آگاهی لازم را دارد، برای مثال نقشی که بوسیله رنگ ایفا می‌گردد، هم به عنوان محافظ از خوردگی و هم به منظور تزئینات، آنچه را که افراد معدودی حتی افراد صاحب نظر جامعه تشخیص می‌دهند آنستکه این مسئله مستلزم تکنولوژی جامعی در زمینه عمل آوردن سطوح فلزی برای اصلاح خواص آنها به منظورهای متعدد از جمله حفاظت از خوردگی، بهبود چسبندگی رنگ، روانکاری بهتر و اصلاح خواص الکتریکی آنها می باشند

عملاً روی تمام وسایل فلزی که هر روز مصرف می شوند، مقداری آماده سازی انجام شده است. این وسایل عبارتند از سواریها، اتوبوسها، ماشینهای لباسشویی، یخچالها، دوچرخه ها، هواپیماها، پیچ و مهره ها، مبلمانهای فلزی تراکتورها، جاروهای برقی، کامیونها، سبک، رادیاتورهای حرارت مرکزی، سیمهای فولادی، لوله و قابهای پنجره‌های فلزی. در واقع به احتمال زیاد مردم از اهمیت آماده سازی مناسب باخبرند، به عبارت دیگر وقتی که آنها با شاهدی از آماده‌سازی غیرمطلوب فلزی مانند خوردگی زودرس بدنه های اتومبیل روبرو می‌شوند، احساس منفی پیدا می کنند. از طرف دیگر با کمال تأسف در بین بعضی تولیدکنندگان این گرایش وجود دارد که آماده سازی بیشتر به عنوان کار ضروری نامطلوب (هزینه بردار) تلقی گردد تا یک تکنولوژی دقیق و الزامی در جریان تولید

فسفات کاری

فسفات کاری گسترده ترین شکل آماده سازی فلزی می باشد. اولین فعالیت عمده در تهیه نوشته ای راجع به این موضوع توسط ماکسیا در سال 1942 (1) و ماچو در سال 1950 (2) صورت گرفت، اما تا سال 1974 نوشته دیگری ارائه نگردید و در آن سال مجلدهای تازه‌تری توسط لورین در فرانسه و راوش در آلمان (3) منتشر شد

هر دو این مطالعات زمینه ای عالی را درباره موضوع فراهم کردند. اما در طی سالهای گذشته چنان پیشرفتی شده است که نیاز برای یک مجلدی که پیشرفت های تازه و تکامل یافته را دوره کند و متمم کارهای اولیه نباشد، احساس می شد

پیشرفتهای حائز اهمیت در تکنولوژی در طی 10 سال گذشته شامل تغییرات عمده ای در تکنولوژی رنگ شده از جمله رنگ آمیزی کاتدی و پوشش پودر، که تغییرات مربوطه را در عمل آماده سازی، ایجاب کرده‌اند. نیاز به صرفه جویی در انرژی مصرفی، ارائه سیستمهای دمای پایین را فراهم کرده است. با وجود این نیاز به کیفیت بیشتر باعث شده که تولید کنندگان در جستجوی استانداردهای عملکرد بالاتری باشند

این به نوبه خود منجر به بازنگری مجدد روی فنون کاربردی، با یک تمایل قوی برگشت به فرآیند غوطه وری شده است، بویژه در صنایع اتومبیل، زمینه های جدید مانند آلیاژها و فلزات پوشش دار در اثر جستجو برای کیفیت بالاتر بار دیگر عرضه شده اند. انقلاب در صنعت میکروالکترونیک سبب توسعه سیستمهای کنترل پیچیده برای اطمینان عمل تحت شرایط مطلوب در تمام مدت شده است

فصل اول

سابقه تاریخی

بزرگترین قسمت بررسی و مطالعه روی فسفاته کاری یقیناً با مشخصات حق امتیازی ارائه می شود و ممکن است توسعه تکنولوژی فسفاته کاری اولیه را تقریباً منحصراً از طریق این رابط پی‌گیری کنیم. تعداد مقالات حق امتیازی در این میدان فراوان است، با مروری که در سال 1958 ، صورت گرفت 522 رقم را صورت کرده اند

در هر حال، تعدادی از این مقالات که بشود آنها را دارای اهمیت واقعی دانست خیلی محدود می باشند. تحول فرآیندهای جدید فسفات را می توان در چهار مرحله مورد بحث قرار داد

1- دوره قبل از جنگ جهانی اول در این دوره شالوده عمل بنا نهاده شد و بسیاری از دست آوردهای اساسی عمدتاً در انگلستان بوجود آمد

2- ورود به دوره جنگ. این دوره بنیاد برقراری فسفات کاری را در صنعت به میزان وسیعی بخود دید که از توسعه های بوجود آمده در آمریکا ناشی شد

3- جنگ جهانی دوم. در طی این زمان، کاربردهای جدیدی برای پوششهای فسفات گسترش یافتند،(بویژه در آلمان)

4- دوره بعد از جنگ. از جنگ جهانی دوم به بعد پژوهش و مطالعه اساساً در بهبود تکنیک ها صورت گرفت، تا در پیشرفت های بنیادی

فسفاتکاری قبل از جنگ جهانی اول

قطعات آهنی با ظاهر پوشش های فسفاته در کشفیات باستانشناسی یافت شده اند، و گمان می رود که مصریهای باستان با مصرف فسفریک اسید برای تشکیل پوشش فسفات آشنا بوده اند. در هر حال به نظر می رسد هیچ شاهد معتبری وجود ندارد که نشان دهد چنین پوششهایی بطور دانسته تشکیل شده بودند و فان وازر[1] نظر داده است که آنها در زمین در طی یک دوره طولانی تشکیل شده اند، یعنی فسفات از استخوانها توسط آب کربناته شستشو و جدا شده است

اولین ثبت موثق از یک پوشش فسفات که به منظور محافظت از خوردگی بکار برده شده است، در یک حق امتیاز انگلیسی که متعلق به رأس است در سال 1869 پیدا شده است. در آن زمان طنابهای سیمی شکم بند آهنی به عنوان یک جانشین بجای قسمت استخوانی شکم بند بکار برده شد. مطابق ابتکار رأس، آنها از زنگ زدن در اثر غوطه وری در حالت سرخ شده در داخل اسید فسفریک محافظت می شدند

فسفات کاری آنطور که ما امروزه آنرا می شناسیم و بطور عموم مقبول واقع شده منشأ آن از کار توماس واتس کاسلت[2] از بیرمنگام، انگلستان می باشد

امتیازنامه اولیه کاسلت به تاریخ ثبت 1906 مصرف فسفریک اسید را که در آن، براده آهن اضافه شده بود، شامی می شد. محلول مخزن اولیه کاسلت دارای مواد زیر بود

براده آهن  (28 گرم)  1 اُنس

فسفریک اسید (112 گرم)  4 اُنس

آب برای تهیه محلول (ml 4480) 160 فلواُنس

قطعات فولادی آهنی بعد از 5/2-2 ساعت عمل در محلول جوشان یک پوشش فسفات محافظ کسب می کنند

پیشرفتهای اولیه شامل بهبودهایی بر روی فرآیند اولیه کاسلت شد. هیت کوت[3] در سال 1908 مصرف محلولی از فسفاتهای آهن را فقط با مقدار کمی اسید فسفریک آزاد برای محدود کردن حمله اسید محلول به قطعه ای که مورد عمل قرار می گیرد و هم چنین حمله به خود پوشش، پیشنهاد کرد. در همان سال کاسلت که شرکت سندیکای ضد زنگ را تأسیس کرده بود، امتیاز مواد بعد از عمل پوششهای فسفاته را با یک عامل اکسید کننده به ثبت رسانید و بدین ترتیب افتخار افزایش مقاومت به خوردگی را نصیب خود کرد

در سال 1909 بولاک و کالکات[4] مواد اولیه شتابدهندگی در کار پوشش دهی را در مخزن نوع کاسلت کشف کردند، آنها جریان الکتریسته را بکار بردند و در حالیکه قطعه مورد عمل کاتود بود، نتیجه گرفتند که با عبور 2-75/0 ولت برق زمان عمل به نیم ساعت کاهش می‌یابد. هم چنین در سال 1909 کاسلت، تهیه مواد تغلیظ شده را از واکنش آهن با فسفریک اسید ثبت کرد. با رقیق کردن آنها محلول مخزن تهیه می شد و قدرت آن با اضافه کردن تناوبی مواد غلیظ محفوظ می ماند. این تکنیک تا کنون به عنوان یک روش استاندارد بکار می رود

قدم مهمی که در همان سال، توسط کاسلت برداشته شد، مصرف زینک فسفات برای تهیه محلول فسفاته بود که با حل اکسید روی یا فلز روی یا زینک فسفات در فسفریک اسید بدست آمد. جالب است که در این امتیازنامه کاسلت هم چنین مصرف جریان الکتریسته را برای شتاب دادن تشکیل پوشش ذکر کرد. این کار بولاک و کالکات که به آن در بالا اشاره شد، پنج ماه پیش ارائه شده بود

در سال 1910 هیت کات که توسط شرکت دوچرخه سازی کاونتری استخدام شده بود طرحی را برای کنترل اسید آزاد در مخزنهای فسفات آهن با اضافه کردن بازی مثل کربنات سدیم بدست آورد

در همان زمان هر دو کاسلت و هیت کات در وارویک شایر زندگی می کردند، ولی این ریچاردز[5] بود که مصرفی برای مخازن محتوی فسفات منگنز پیدا کرد. حمام اولیه ریچاردز در سال 1911 ثبت شد و دارای محلولی بود از منگنز دی اکسید در فسفریک اسید، و مثالی از آن به صورت زیر است

فسفریک اسید (با وزن مخصوص 5/1)  (ml 1937) 5/0 گالن

دی اکسید منگنز   (1360 گرم) 3 پوند

آب  (465 لیتر) 120 گالن

دو سال بعد ریچاردز و آدامز[6] امتیاز مصرف محلولهایی از فلز منگنز، کربنات منگنز یا دیگر ترکیبات منگنز را در اسید فسفریک ثبت کردند

زمان عمل پیشنهاد شده بین 2 تا 20 دقیقه برای یک فرآیند شتابدار نشده نسبتاً خوش بینانه به نظر رسید، اما هر دو، هم مخزن زینک فسفات کاسلت و هم مخزن منگنز فسفات ریچاردز بطور قابل ملاحظه‌ای از فرآیند فسفات آهن اولیه سریعتر بودند و فقط در مقابل 5/2-2 ساعت زمان لازم برای فرآیند اولیه کاسلت، نیاز به یک ساعت وقت برای تکمیل پوشش داشتند

اگرچه، با شروع جنگ جهانی اول برای صنایع فسفات کاری جدید تأسیساتی بنا نهاده شد، اما در دوره بین دو جنگ بود که توسعه سریع در تکنیک فسفات کاری را ملاحظه می کنیم

فسفات کاری در طی سالهای جنگ

تا سال 1914 توسعه عمده در فسفاته کاری در یک ناحیه کوچک از سرزمین مرکزی انگلستان متمرکز بود. در هر حال در زمان جنگ جهانی اول آمریکا برای این تکنولوژی اهمیت بیشتری قائل شد و در آنجا شرکت پارکر راستپروف[7] توسط کلارک دبلیو، پارکرووین سی پارکر[8] به منظور بهره برداری و انجام انحصاری فرایندهای فسفات تأسیس شد. حفظ و نگهداری حمامهای فسفات کاسلت و ریچاردز به حال تعادل مشکل بود و عیب آشکاری برای این فرایندها محسوب می‌شد. برای فائق آمدن بر این مشکل و برای فراهم کردن یک حمام فسفات کاری با نسبت موازنه شده ای بین فسفریک اسید آزاد و در ترکیب آلن[9] بلورهای منگنزدی هیدرژن فسفات را در تهیه و عمل فرآیند فسفاته کاری بکار برد که بنام پارکریزینگ[10] معروف شد

پودر جامد پارکو[11] با حل کردن فرو- منگنز در اسید فسفریک %70-60 و صاف کردن و سرد کردن تهیه شد. مخازن به این طریق آماده و تغذیه شدند و با حفظ توازن بین اسید فسفریک آزاد و ترکیبی به آسانی کنترل و عمل می کردند، اما تشکیل پوشش یک ساعت طول می‌کشید، که مصرف فرآیند را محدود به روشهای تولید یک بهرمی کرد. در هر حال، تا سال 1931 مصرف سالانه پودر پارکودر آمریکا1000000کیلو بود.همچنین درآمریکا شرکت شیمیایی رنگ آمریکاییدر سال 1914 توسط جیمس هاروی گراول با نام تجاری گرانودین تاسیس شد،در دهه 1920شرکت راست پروف پارکر (که اکنون شرکت شیمیایی پارکر نام دارد) با متال گزل شافت در آلمان و شرکت نیپون پارکرایزینگ در ژاپن و شرکت سوسیته کانتی ننتال پارکر در فرانسه و شرکت پیرن در انگلستان تشکیل اتحادیه دادند. شرکت شیمیایی رنگ آمریکایی (که اکنون به آن آم کِم پروداکتز می گویند). تشکیل اتحادیه ای داد که شامل کولاردین در آلمان، CFPI در فرانسه، رنگ نیپون در ژاپن و شرکت رویه های شیمیایی نوبل (اکنون به نام ICI) در انگلستان می شد. این پیوستگی های فنی تا سالهای دهه 1980 ادامه داشت و دو خانواده پارکوآمکم در بین آنها مسئول سهم وسیعی از پیشرفتها در تکنولوژی فسفاته کاری در سالهای اتحاد بودند

چسبندگی رنگ بکار رفته روی فولاد فسفاته شده افزایش یافت و دوام آن بالا رفت و از اوایل سال 1928 کاربرد تجاری محدودی پیدا کرد، در این زمان مشکل اصلی که مصرف پوششهای فسفات در پیش داشت، این بود که تشکیل پوشش زمان طولانی نیاز داشت. در سال 1929 بود که معلوم شد مقادیر کمی از نمکهای مس زمان تشکیل پوششهای فسفات روی را از یک ساعت به 10 دقیقه تقلیل می دهند. این اساس فرآیند باندرایزینگ[12] اولیه بود که بزودی کاربرد وسیعی به عنوان یک روش آماده سازی فلزات برای رنگ آمیزی پیدا کرد. این زمان کوتاهتر فرآیند امکان داد که قطعات فلزی را به یک نقاله وصل کنند و از وسط یک کانال فسفاته کاری عبور دهند و سپس با دستگاه کاملاً مکانیزه رنگ آمیزی کنند

اگرچه بکارگیری پوششهای فسفات به عنوان پایه ای برای رنگ تا سال 1930 به خوبی تثبیت شد، اما آشکار بود که کاهش بیشتر زمان عمل برای بهره برداری صنعتی فرآیند ضروری می باشد. در سال 1931 معلوم شد که اضافه کردن عوامل اکسید کننده مانند نیترات تشکیل پوشش را شتاب می دهد، زیرا از تشکیل هیدرژن روی سطح فلز جلوگیری می کند

فرآیندهای فسفاته کاری که مصرف این عوامل شتاب دهنده را متضمن است در سال 1931 در دسترس قرار گرفتند و اجازه دادند که پوششهای پایه رنگ مناسبی در مدت کمی تا حدود 5 دقیقه تشکیل شوند. دانشی که از بکارگیری فرآیندهای فسفاته کاری دارای عوامل اکسید کننده به دست آمد منجر به بهبود بیشتر پوشش شد که در آن سهم فلز پوشش دهنده یعنی روی در فسفات آن افزایش یافت و در نتیجه زمان مورد نیاز برای تولید پوششهای مطلوب برای پایه رنگ تا 5-2 دقیقه کاهش یافت. کوتاه شدن زمان فرآیند با این عمل منجر به تولید بیشتر با وسایل و فضای سطح کمتر شد

پیشرفت قابل توجهی در تکنیک فسفاته کاری که در سال 1934 بطور تجارتی بکار گرفته شد، عبارت از پاشش محلول پوششی فسفات، روی قطعه بود، تا فرو بردن قطعه در مخازن فسفات. این روش کاربرد، امکان تشکیل پوششها را در یک زمان فرآیندی حتی کوتاه تر مثلاً 90-60 ثانیه، و در یک غلظت محلول کمتر و دمای پائین تر، که تا کنون در فرآیند غوطه وری قابل اجرا بود، فراهم کرد. بعد از پاشش روی فلز، محلول به داخل مخزن انباره باز می گردد و دوباره وارد چرخه پاشش شده و مصرف می شود. بعلت اینکه فرآیند زمانی کوتاه نیاز داشت تا پوششها به این طریق تشکیل شوند، اندازه دستگاه و سطح فضای لازم باز هم کوچکتر شدند. بعلاوه فرآیند پاششی، پوشش دادن قطعات بزرگ، مثل بدنه یخچال و بدنه سواری را آسان کرد. پوششهای فسفات که با پاشیدن فراهم می شدند دارای ساختار بلوری دانه ریز بودند که آنها را بویژه برای پایه رنگ مناسب می کرد

در سال 1937 پیشرفت بیشتری در ایجاد پوششهایی برای آماده سازی قبل از رنگ آمیزی با استفاده از طرحی که فرآیند فسفات غیر پوششی نامیده می شد فراهم شد. این فرآیندها بر پایه سدیم یا آمونیم فسفات ها می باشند و دارای یون فلزی تشکیل دهنده پوشش مانند. روی یا آهن یا منگنز نمی باشند

پوشش تشکیل شده روی فولاد ماهیت بدون شکلی دارد، و مخلوطی از فسفات آهن و اکسید آهن است. چنین پوششهایی از ارزش حفاظتی محدودی برخوردارند، اما یک پایه عالی برای رنگ تشکیل می دهند

قبل از جنگ دوم جهانی مصارف فسفات برای جلوگیری از زنگ زدن و به صورت پوششهای فسفاته به عنوان پایه ای برای رنگ هم در آمریکا و هم در اروپا به خوبی جا افتادند و این کاربردها در 30 سال اول تکنولوژی فسفاته کاری انحصاری شدند

در هر حال در سال 1934 ، دکتر فریتز سینگر[13] نتیجه گرفت که، پوششهای چسبنده بلورریز یک اکسید فلزی یا نمک آن که بلورهای آنها در اتحاد بلوری ناهمگن با فلز هستند، از درجه اهمیت بسیار بزرگی در تمام انواع عملیات سردکاری فلزات برخوردارند. این مسئله دری را به روی مصرف بسیار گسترده پوششهای فسفات در حوزه‌های کشیدن سیم، کشیدن لوله و روزن رانی سرد باز کرد. در هر حال انگیزه جنگ جهانی دوم نیاز داشت تا از کشف دوررس دکتر سینگر بهره برداری کامل شود

توسعه در زمان جنگ

[1] . Van wazer

[2] . Thomas Watts Coslelt

[3] . Heathcote

[4] . Bullock and Colcott

[5] . Richards

[6] . Adams

[7] . Parker Rustproof Co

[8] . Clack W. Parker and Wynne C. Parker

[9] . W.H.Allen

[10] . Parkerizing

[11] . parco Powder

[12] . Banderizing

[13] . Dr. Fritz . Singer

 

مقاله سیب زمینی در word

 مقاله سیب زمینی در word دارای 34 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله سیب زمینی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله سیب زمینی در word

سیب زمینی  
طبقه بندی، مبدا” و تاریخچه  
وسعت و اهمیت  
گیاه سیب زمینی  
1-2 شاخ و برگ  
2-2 ریشه  
3-2 غده  
2-4 نیش  
نیازهای خاک :تهیه بستر بذر، کاشت و پشته بندی  
لایه‌های نفوذناپذیر  
سبز شدن و بستر بذر  
عمق کاشت و سبز شدن  
کیفیت غده بذری (سن و مرحله نیش زنی)  
دمای خاک  
رطوبت خاک  
عمق کاشت و پوشاندن غده‌های در حال رشد با خاک  
تهیه بستر  
پشته بندی و زمان آخرین خاک دادن  
کاشت و پشه بندی مناطق مختلف  
کود دهی  
مواد غذایی موثر بر عملکرد و کیفیت  
نحوه قرار دادن کود در خاک  
کود اصطبلی  
آبیاری  
سیستم سنترپیوت  
سیستم آبپاشهای خطی متحرک  
شرایط هوایی خاص موثر بر عملکرد و کیفیت  
تگرگ و یخبندان شبانه  
دمای زیاد  
رشد ثانویه  
لکه قهوه ای داخلی  
سیاه شدن بخش داخلی غده  
برداشت  
زمان برداشت  
عملیات برداشت، انتقال و انباردری  
اندازه، شکل و موقعیت مزرعه  
شرایط خاک و هوا  
فاصله زمانی بین خارج سازی و جمع آوری:  
انبار داری  
روشها و طول مدت انبارداری  
انبار کردن  
بازاریابی  
بیماریها  
منابع  

بخشی از منابع و مراجع پروژه مقاله سیب زمینی در word

- پرورش سبزی در باغ، خانه و آپارتمان نوشته حسن حسن زاده عباس پور

- پرورش سبزی نوشته اردشیر قادری

- سبزیکاری نوشته محمد مشیری

-vegetable crop fifth edition: Thompson and lcelly

- Breeding vegetable crop: Maclcj. Bassett

- vegetable production IB: Libner Nonneclce

- Anonymous “pest and Disease Control Proyrams for Potatoes, “calif. Agr

طبقه بندی، مبدا” و تاریخچه

سیب زمینی (solanum tuberosum) به خانواده solanaceae تعلق داشته و قرابت نزدیکی با گوجه فرنگی، بادمجان، فلفل، توتون، و تاج ریزی وحشی دارد. سیب زمینی و ذرت بزرگترین ارمغان دنیای جدید به تامین غذای نوع بشر است. تصور می شود که مبدا” سیب زمینی از کشورپرو باشد” لیکن باره ای از محققین عقیده دارند که سیب زمینی به ایالات متحده مشخص نیست. سیب زمینی بعنوان یک محصول غذائی تا قبل از هجوم مهاجرین ایرلندی در سال 1778 دارای اهمیت کمی در آمریکا بود. بهرحال این محصول بیشترین میزان اهمیت خود را در آمریکا بلافاصله پس ارسال 1846 بدست آورد. سالی که بیماری بلایت محصول سیب زمینی ایرلند را متهدم نمود و سبب قحطی گردید. تکیه مردم ایرلند بروی سیب بعنوان یک محصول عمده غذائی و نفوذ آنها در بسط و توسعه این فرهنگ و استفاده از آن در آمریکا بدون شک علت نامیدن این محصول بنام سیب زمینی ایرلندی بجای سیب زمینی پروئی یا آمریکا جنوبی می باشد. لغت ایرلندی بعنوان یک پسوند برای سیب زمینی دارای معنی بسیار خاصی در روستاهای جنوب آمریکا است. جایی که لغت تنهای سیب

زمینی غالبا” بمعنای سیب زمینی شیرین تفهیم می گردد. در شمال آمریکا عکس این موضوع صادق است

وسعت و اهمیت

سه قرن پیش سیب زمینی ندرتا” بعنوان یک محصول غذائی در اروپا یا آمرکا شناخته می شد. بهرحال امروزه کشت آن کره زمین را در هر دو منطقه معتدله در بر می گیرد و بعنوان مهمترین محصول غذائی در دنیا شاخص است. در ایالات متحده سیب زمینی با اختلاف زیادی مهمترین سبزی از نظر میزان تولید و مصرف می باشد. سیب زمینی بطور تجارتی و برای مصرف خانگی در کل ایلات متحده پرورش یافته واز لحاظ سطح زیر کشت و ارزش پیشتاز کلیه سبزیها است. اهمیت این محصول غذائی اصلی ممکن است بمیزان جزئی در طی سالها کاهش یافته باشد. لیکن بعنوان یک سبزی عمده باقی مانده و در حال تغییرات سریع است. آمریکائیها سیب زمینی بیشتری مصرف می کنند لیکن کمتر از نوع تازه آن، مصرف سرانه بین سالهای 1960 و 1977 تقریبا ” 9% افزایش یافت و این زمانی بود که مردم طبقه متوسط آمریکا بطور سرانه 55 کیلو سیب زمینی در سال مصرف می کردند. بهر حال در طی همین دوره 17 ساله مصرف سیب زمینی تازه 36 درصد کاهش یافت

این ارقام روند جدیدی را در صنعت سیب زمینی نشان می دهد. بعلت افرایش هزینه‌های کارگرو سرمایه گذاری. الویت دادن مصرف کنندگان به غذاهای راحت، توسعه و سیع فروشگاهای سریعا” عرضه کننده غذا و قیمتهای فوق العاده زیاد اخیر سیب زمینی سبب شد 60% محصول سیب زمینی در سال 1977 که برای مصرف انسان در امریکا بود به بازار تهیه فرآورده اختصاص باید که شامل سیب زمینی یخ زده کنسرو شده و آب گرفته می شود

در حالیکه سیب زمینی (مخصوصا” برای سرخ کردن) هنوز بر بخش تهیه فرآورده غالب است. ورقه‌های آب گرفته شده و دانه ای سهم قابل توجهی از بازار را بخود اختصاص می دهد. کارخانه‌های تهیه سیب زمینی آب گرفته شده در سالهای 1972 و 1977 توسعه زیادی داشتند. در سال 1977، ورقه‌ها و دانه‌های سیب زمینی تقریبا “19% کل سیب زمینی‌های تهیه فرآورده را شامل می‌شد و وزارت کشاورزی آمریکا تخمین زده بود که این میزان به 27% در سال 1975 افزایش یابد. مصرف کنندگان می‌توانند فرآورده‌ها و محصولات جدیدتری از سیب زمینی انتظار داشته باشند

سطح زیر کشت سیب زمینی از حدود 1215000 هکتا ردر دهه 1930 تدریجا” به 710775 هکتار در سال 1949 وسپس به حدود 550274 هکتار در سال 1977 کاهش یافت. در حالیکه در طی این زمان عملکرد تقریبا” دو برابر گردید. کل تولید آمرکا از 9305662 تن د رسال 1939 به 10915035 تن در سال 1949 و به 11110821 تن در هر سال 1959 و 14152535 تن در سال 1969، و سپس به حدود 16062292 تن در سال 1977 افزایش یافت. ارزش محصول از 236839000 دلار در سال 1939 به 512393000 در سال 1949 و سپس به 555889000 دلار در سال 1959 افزایش یافت و نوسانات افزایشی حد 11260330000 دلار در سال 1977 را داشته است

گیاه سیب زمینی

سیب زمینی گیاهی علفی حامل غده است. این گیاه از بخشهای زیر تشکیل شده است. (الف) شاخ و برگ و ساقه، (ب) غده و استولون، و (ج) ریشه به طور کلی فقط غده مورد مصرف قرا می‌گیرد

1-2 شاخ و برگ

ساقه‌های هوایی که ممکن است منشعب باشند، در برش عرضی عموما تو خالی و سه گوشه هستند. ساقه دارای بالهای مستقیم یا موجدار است. بخش تحتانی ساقه گرد و سفت است. برگ بالغ مرکب بوده، شامل دمبرگ با برگچه انتهایی، برگچه‌های ثانویه و گاهی برگچه ثالثه می‌باشد

اگر ساقه مستقیما از غده بذری به وجود آید، ساقه اصلی در نظر گرفته می‌شود. انشعابات جانبی تحتانی که از ساقه اصلی حاصل شده است را ساقه‌های ثانویه می‌نامند. اگر یک ساقه ثانویه در فاصله نزدیکی به غده بذری از ساقه اصلی به وجود آید و تشکیل استولون و غده آن مشابه ساقه اصلی باشد، در این صورت ممکن است این ساقه ثانویه را به عنوان یک ساقه اصلی در نظر گرفت

 جدای از انشعابات جانبی، یک ساقه سیب زمینی ممکن است در طول رشد خود چندین بار تولید انشعابات انتهایی نماید)

بخش تحتانی ساقه (شامل برگهای آن ) تا محل نخستین گل، سطح اول نامیده می‌شود. فاصله بین نخستین و دومین گروه گلها سطح دوم و فاصله بین دومین و سومین گروه گلها سوم نام گرفته است. تعداد سطوح و طول ساقه در هر سطح به واریته، طول روز، ازت و غیره بستگی دارد. در وایته‌های زودرس سیب زمینی تعداد سطوح معدودتر و طول ساقه کوتاهتر است؛ در صورتی که در واریته‌های دیر رس سیب زمینی تعداد سطوح بیشتر بوده و در هر سطح ساقه‌های طویلتر دیده می‌شود. معمولا در مشاهدات و آزمایشهای روی سیب زمینی خصوصیات برگ و ساقه به شرح زیر ثبت می‌شوند

- سبز شدن: درصد بوته‌های سبز شده،

- تراکم بوته: تعداد بوته‌ها و تعداد ساقه‌های اصلی در هر متر مربع (با استفاده ز فاصله ردیف و تعداد بوته یا ساقه در هر 10 متر طول دریف محاسبه می‌شود

- برآورد درصدی از سطح خاک که توسط برگهای سبز پوشیده شده است

- شاخص سطح برگ و دوام سطح برگ

- وزن شاخ و برگ (تر یا خشک) در متر مربع

- طول ساقه و برگ کل طول ساقه و برگ یا تعداد و طول در هر یک از سطوح

- رنگ برگ (مثلا در آزمایشهایی در رابطه با ازت)

- وضعیت شاخ و برگ از نظر آب

- درصدی از برگهای که دارای علامت بیماری هستند

موقعیت برگهای مبتلا به بیماری

- مرحله بلوغ

2-2 ریشه

بوته‌های رشد یافته از بذرهای حقیقی، یک ریشه راست و باریک توسعه می‌دهند که از آن انشعابات جانبی به وجود می‌آید. بوته‌های رشد یافته از غده در گره‌های زیرزمینی و استولون، تولید ریشه‌های نابجا می‌کنند در سیب زمینی ریشه‌ها عموما کم عمق هستند (اغلب به عمق 40 تا 50 سانتی متر) اما، اگر لایه‌های غیر قابل نفوذ یا تغییر یک مرتبه خاک از نوع به نوع دیگر در پروفیل خاک وجود نداشته باشد، عمق ریشه ممکن است تا یک متر برسد

3-2 غده

غده را می‌توان به عنوان بخشی از ساقه در نظر گرفت که برای ذخیره سازی مواد غذایی و تولید مثل سازش یافته است. گاهی در کنار برگهای ساقه غده‌های هوایی تشکیل می‌شود این امر زمانی رخ می‌دهد که تولید مواد غذایی توسط شاخ و برگ داشته باشد. ولی انتقال فرآورده‌های آسیمیلاسیون به غده‌ها متوقف شده باشد این توقف انتقال ممکن است در اثر صدمات مکانیکی یا هجوم قارچ (Rhizoctonia solani) به قسمت تحتانی ساقه ایجاد شود

غده را می‌توان یک استولون متورم شده در نظر گرفت برگهای فلسی (ابروان چشمها) و جوانه‌ها (چشمها) در کنار برگهای فلسی ممکن است بعد از برداشت روی پوست به رنگ سبز دیده شوند هر چشم بیش از یک جوانه دارد. پوست غده دارای تعداد زیادی عدسک است. این عدسکها را نیز می‌توان به عنوان روزنه‌های غده در نظر داشت. در برش عرضی غده، بخشهای زیر قابل مشاهده است: لایه چوب پنبه ای بیرونی (پریدرم)، پارانشیم ذخیره کنند درونی، پارانشیم ذخیره کننده بیرونی آوندی فاصله بین پوست و حلقه آوندی معمولا در حدود نیم سانتی متر است، ولی پوست و حلقه آوندی در محل چشمها و در محل اتصال استولون کم و بیش در تماس نزدیک هستند

پوست، وقتی انتهای استولون به صورت غده شروع به تورم می‌کند (تشکیل غده)، پوست (پریدرم) توسعه می‌یابد

پوست یک غده بالغ تقریبا به مواد شیمیایی، گازها و مایعات نفوذ پذیر بوده، و غده را به خوبی در براب میکروارگانیسمها و تلفات آب محفظت می‌کند. عدسک به صورت یک سیستم ارتباطی بین داخل غده و محیط پیرامون آن عمل می‌کنند. این اندمکها برای تنفس غده ضروری هستند زیرا دی اکسید کربن، اکسیژن و آب از پوست به سختی صورت می‌گیرد

اگر غده‌ها در خاک خیلی مرطوب رشد کنند، عدسکها باز شده و بسیار بزرگ می‌شوند، بدین ترتیب میکروارگانیسمهای مضر می‌توانند به راحتی وارد غده گردند. میکروارگانیسمها می‌توانند حتی پس از ضد عفونی شدن غده در عدسکها زنده بمانند

 2-4 نیش

تعداد چشم در یک غده به طور قابل ملاحظه ای بسته به عواملی چون واریته، اندازه غده و شرایط رشد متغییر است. در غده “بین تیج” وجود 12 تا 15 چشم کاملا عادی است. این چشمها مانند جوانه‌های کناری روی ساقه، یک مارپیچ مخصوص حول غده وجود می‌آوردند. غلاف در برگیرنده جوانه  در چشم، در واقع کنار یک برگ روی بخشی از یک ساقه واقع شده است

در بسیاری از موارد، جوانه اصلی در بخش میانی چشم قرار می‌گیرد و در هر طرف آن جوانه ای دیگر وجود دارد که غالبا این جوانه‌ها به خوبی توسط گوشت غده تفکیک شده اند. این جوانه‌های کناری را ممکن است به عنوان پایینترین جوانه‌های جانبی یک نیش در نظر گرفت، که در اثر رشد غده از یکدیگر جدا شده ‌اند نیش اصلی نیز حامل جوانه‌های جانبی است که می‌توانند ساقه‌های جانبی یا استولون به وجود آورند. اگر این نیش قطع شود ولی بخش قائده ای آن باقی بماند. جوانه‌های کناری بخش قائده که به طور معمول استولونها را به وجود می‌آورند به صورت یک یا چند ساقه رشد خواهند کرد که همگی از همان چشم منشا گرفته اند. در مورد یک نیش که اجازه یافته است تحت نور تا رسیدن به مرحله ای پیشرفته نمو یابد جوانه‌های جانبی نیش خواهند زد به طوریکه جوانه‌های انتهایی و جانبی روی آنها نیز قابل رویت باشد

نیازهای خاک :تهیه بستر بذر، کاشت و پشته بندی

 

مقاله سیب زمینی در word

 مقاله سیب زمینی در word دارای 34 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله سیب زمینی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله سیب زمینی در word

سیب زمینی  
طبقه بندی، مبدا” و تاریخچه  
وسعت و اهمیت  
گیاه سیب زمینی  
1-2 شاخ و برگ  
2-2 ریشه  
3-2 غده  
2-4 نیش  
نیازهای خاک :تهیه بستر بذر، کاشت و پشته بندی  
لایه‌های نفوذناپذیر  
سبز شدن و بستر بذر  
عمق کاشت و سبز شدن  
کیفیت غده بذری (سن و مرحله نیش زنی)  
دمای خاک  
رطوبت خاک  
عمق کاشت و پوشاندن غده‌های در حال رشد با خاک  
تهیه بستر  
پشته بندی و زمان آخرین خاک دادن  
کاشت و پشه بندی مناطق مختلف  
کود دهی  
مواد غذایی موثر بر عملکرد و کیفیت  
نحوه قرار دادن کود در خاک  
کود اصطبلی  
آبیاری  
سیستم سنترپیوت  
سیستم آبپاشهای خطی متحرک  
شرایط هوایی خاص موثر بر عملکرد و کیفیت  
تگرگ و یخبندان شبانه  
دمای زیاد  
رشد ثانویه  
لکه قهوه ای داخلی  
سیاه شدن بخش داخلی غده  
برداشت  
زمان برداشت  
عملیات برداشت، انتقال و انباردری  
اندازه، شکل و موقعیت مزرعه  
شرایط خاک و هوا  
فاصله زمانی بین خارج سازی و جمع آوری:  
انبار داری  
روشها و طول مدت انبارداری  
انبار کردن  
بازاریابی  
بیماریها  
منابع  

بخشی از منابع و مراجع پروژه مقاله سیب زمینی در word

- پرورش سبزی در باغ، خانه و آپارتمان نوشته حسن حسن زاده عباس پور

- پرورش سبزی نوشته اردشیر قادری

- سبزیکاری نوشته محمد مشیری

-vegetable crop fifth edition: Thompson and lcelly

- Breeding vegetable crop: Maclcj. Bassett

- vegetable production IB: Libner Nonneclce

- Anonymous “pest and Disease Control Proyrams for Potatoes, “calif. Agr

طبقه بندی، مبدا” و تاریخچه

سیب زمینی (solanum tuberosum) به خانواده solanaceae تعلق داشته و قرابت نزدیکی با گوجه فرنگی، بادمجان، فلفل، توتون، و تاج ریزی وحشی دارد. سیب زمینی و ذرت بزرگترین ارمغان دنیای جدید به تامین غذای نوع بشر است. تصور می شود که مبدا” سیب زمینی از کشورپرو باشد” لیکن باره ای از محققین عقیده دارند که سیب زمینی به ایالات متحده مشخص نیست. سیب زمینی بعنوان یک محصول غذائی تا قبل از هجوم مهاجرین ایرلندی در سال 1778 دارای اهمیت کمی در آمریکا بود. بهرحال این محصول بیشترین میزان اهمیت خود را در آمریکا بلافاصله پس ارسال 1846 بدست آورد. سالی که بیماری بلایت محصول سیب زمینی ایرلند را متهدم نمود و سبب قحطی گردید. تکیه مردم ایرلند بروی سیب بعنوان یک محصول عمده غذائی و نفوذ آنها در بسط و توسعه این فرهنگ و استفاده از آن در آمریکا بدون شک علت نامیدن این محصول بنام سیب زمینی ایرلندی بجای سیب زمینی پروئی یا آمریکا جنوبی می باشد. لغت ایرلندی بعنوان یک پسوند برای سیب زمینی دارای معنی بسیار خاصی در روستاهای جنوب آمریکا است. جایی که لغت تنهای سیب

زمینی غالبا” بمعنای سیب زمینی شیرین تفهیم می گردد. در شمال آمریکا عکس این موضوع صادق است

وسعت و اهمیت

سه قرن پیش سیب زمینی ندرتا” بعنوان یک محصول غذائی در اروپا یا آمرکا شناخته می شد. بهرحال امروزه کشت آن کره زمین را در هر دو منطقه معتدله در بر می گیرد و بعنوان مهمترین محصول غذائی در دنیا شاخص است. در ایالات متحده سیب زمینی با اختلاف زیادی مهمترین سبزی از نظر میزان تولید و مصرف می باشد. سیب زمینی بطور تجارتی و برای مصرف خانگی در کل ایلات متحده پرورش یافته واز لحاظ سطح زیر کشت و ارزش پیشتاز کلیه سبزیها است. اهمیت این محصول غذائی اصلی ممکن است بمیزان جزئی در طی سالها کاهش یافته باشد. لیکن بعنوان یک سبزی عمده باقی مانده و در حال تغییرات سریع است. آمریکائیها سیب زمینی بیشتری مصرف می کنند لیکن کمتر از نوع تازه آن، مصرف سرانه بین سالهای 1960 و 1977 تقریبا ” 9% افزایش یافت و این زمانی بود که مردم طبقه متوسط آمریکا بطور سرانه 55 کیلو سیب زمینی در سال مصرف می کردند. بهر حال در طی همین دوره 17 ساله مصرف سیب زمینی تازه 36 درصد کاهش یافت

این ارقام روند جدیدی را در صنعت سیب زمینی نشان می دهد. بعلت افرایش هزینه‌های کارگرو سرمایه گذاری. الویت دادن مصرف کنندگان به غذاهای راحت، توسعه و سیع فروشگاهای سریعا” عرضه کننده غذا و قیمتهای فوق العاده زیاد اخیر سیب زمینی سبب شد 60% محصول سیب زمینی در سال 1977 که برای مصرف انسان در امریکا بود به بازار تهیه فرآورده اختصاص باید که شامل سیب زمینی یخ زده کنسرو شده و آب گرفته می شود

در حالیکه سیب زمینی (مخصوصا” برای سرخ کردن) هنوز بر بخش تهیه فرآورده غالب است. ورقه‌های آب گرفته شده و دانه ای سهم قابل توجهی از بازار را بخود اختصاص می دهد. کارخانه‌های تهیه سیب زمینی آب گرفته شده در سالهای 1972 و 1977 توسعه زیادی داشتند. در سال 1977، ورقه‌ها و دانه‌های سیب زمینی تقریبا “19% کل سیب زمینی‌های تهیه فرآورده را شامل می‌شد و وزارت کشاورزی آمریکا تخمین زده بود که این میزان به 27% در سال 1975 افزایش یابد. مصرف کنندگان می‌توانند فرآورده‌ها و محصولات جدیدتری از سیب زمینی انتظار داشته باشند

سطح زیر کشت سیب زمینی از حدود 1215000 هکتا ردر دهه 1930 تدریجا” به 710775 هکتار در سال 1949 وسپس به حدود 550274 هکتار در سال 1977 کاهش یافت. در حالیکه در طی این زمان عملکرد تقریبا” دو برابر گردید. کل تولید آمرکا از 9305662 تن د رسال 1939 به 10915035 تن در سال 1949 و به 11110821 تن در هر سال 1959 و 14152535 تن در سال 1969، و سپس به حدود 16062292 تن در سال 1977 افزایش یافت. ارزش محصول از 236839000 دلار در سال 1939 به 512393000 در سال 1949 و سپس به 555889000 دلار در سال 1959 افزایش یافت و نوسانات افزایشی حد 11260330000 دلار در سال 1977 را داشته است

گیاه سیب زمینی

سیب زمینی گیاهی علفی حامل غده است. این گیاه از بخشهای زیر تشکیل شده است. (الف) شاخ و برگ و ساقه، (ب) غده و استولون، و (ج) ریشه به طور کلی فقط غده مورد مصرف قرا می‌گیرد

1-2 شاخ و برگ

ساقه‌های هوایی که ممکن است منشعب باشند، در برش عرضی عموما تو خالی و سه گوشه هستند. ساقه دارای بالهای مستقیم یا موجدار است. بخش تحتانی ساقه گرد و سفت است. برگ بالغ مرکب بوده، شامل دمبرگ با برگچه انتهایی، برگچه‌های ثانویه و گاهی برگچه ثالثه می‌باشد

اگر ساقه مستقیما از غده بذری به وجود آید، ساقه اصلی در نظر گرفته می‌شود. انشعابات جانبی تحتانی که از ساقه اصلی حاصل شده است را ساقه‌های ثانویه می‌نامند. اگر یک ساقه ثانویه در فاصله نزدیکی به غده بذری از ساقه اصلی به وجود آید و تشکیل استولون و غده آن مشابه ساقه اصلی باشد، در این صورت ممکن است این ساقه ثانویه را به عنوان یک ساقه اصلی در نظر گرفت

 جدای از انشعابات جانبی، یک ساقه سیب زمینی ممکن است در طول رشد خود چندین بار تولید انشعابات انتهایی نماید)

بخش تحتانی ساقه (شامل برگهای آن ) تا محل نخستین گل، سطح اول نامیده می‌شود. فاصله بین نخستین و دومین گروه گلها سطح دوم و فاصله بین دومین و سومین گروه گلها سوم نام گرفته است. تعداد سطوح و طول ساقه در هر سطح به واریته، طول روز، ازت و غیره بستگی دارد. در وایته‌های زودرس سیب زمینی تعداد سطوح معدودتر و طول ساقه کوتاهتر است؛ در صورتی که در واریته‌های دیر رس سیب زمینی تعداد سطوح بیشتر بوده و در هر سطح ساقه‌های طویلتر دیده می‌شود. معمولا در مشاهدات و آزمایشهای روی سیب زمینی خصوصیات برگ و ساقه به شرح زیر ثبت می‌شوند

- سبز شدن: درصد بوته‌های سبز شده،

- تراکم بوته: تعداد بوته‌ها و تعداد ساقه‌های اصلی در هر متر مربع (با استفاده ز فاصله ردیف و تعداد بوته یا ساقه در هر 10 متر طول دریف محاسبه می‌شود

- برآورد درصدی از سطح خاک که توسط برگهای سبز پوشیده شده است

- شاخص سطح برگ و دوام سطح برگ

- وزن شاخ و برگ (تر یا خشک) در متر مربع

- طول ساقه و برگ کل طول ساقه و برگ یا تعداد و طول در هر یک از سطوح

- رنگ برگ (مثلا در آزمایشهایی در رابطه با ازت)

- وضعیت شاخ و برگ از نظر آب

- درصدی از برگهای که دارای علامت بیماری هستند

موقعیت برگهای مبتلا به بیماری

- مرحله بلوغ

2-2 ریشه

بوته‌های رشد یافته از بذرهای حقیقی، یک ریشه راست و باریک توسعه می‌دهند که از آن انشعابات جانبی به وجود می‌آید. بوته‌های رشد یافته از غده در گره‌های زیرزمینی و استولون، تولید ریشه‌های نابجا می‌کنند در سیب زمینی ریشه‌ها عموما کم عمق هستند (اغلب به عمق 40 تا 50 سانتی متر) اما، اگر لایه‌های غیر قابل نفوذ یا تغییر یک مرتبه خاک از نوع به نوع دیگر در پروفیل خاک وجود نداشته باشد، عمق ریشه ممکن است تا یک متر برسد

3-2 غده

غده را می‌توان به عنوان بخشی از ساقه در نظر گرفت که برای ذخیره سازی مواد غذایی و تولید مثل سازش یافته است. گاهی در کنار برگهای ساقه غده‌های هوایی تشکیل می‌شود این امر زمانی رخ می‌دهد که تولید مواد غذایی توسط شاخ و برگ داشته باشد. ولی انتقال فرآورده‌های آسیمیلاسیون به غده‌ها متوقف شده باشد این توقف انتقال ممکن است در اثر صدمات مکانیکی یا هجوم قارچ (Rhizoctonia solani) به قسمت تحتانی ساقه ایجاد شود

غده را می‌توان یک استولون متورم شده در نظر گرفت برگهای فلسی (ابروان چشمها) و جوانه‌ها (چشمها) در کنار برگهای فلسی ممکن است بعد از برداشت روی پوست به رنگ سبز دیده شوند هر چشم بیش از یک جوانه دارد. پوست غده دارای تعداد زیادی عدسک است. این عدسکها را نیز می‌توان به عنوان روزنه‌های غده در نظر داشت. در برش عرضی غده، بخشهای زیر قابل مشاهده است: لایه چوب پنبه ای بیرونی (پریدرم)، پارانشیم ذخیره کنند درونی، پارانشیم ذخیره کننده بیرونی آوندی فاصله بین پوست و حلقه آوندی معمولا در حدود نیم سانتی متر است، ولی پوست و حلقه آوندی در محل چشمها و در محل اتصال استولون کم و بیش در تماس نزدیک هستند

پوست، وقتی انتهای استولون به صورت غده شروع به تورم می‌کند (تشکیل غده)، پوست (پریدرم) توسعه می‌یابد

پوست یک غده بالغ تقریبا به مواد شیمیایی، گازها و مایعات نفوذ پذیر بوده، و غده را به خوبی در براب میکروارگانیسمها و تلفات آب محفظت می‌کند. عدسک به صورت یک سیستم ارتباطی بین داخل غده و محیط پیرامون آن عمل می‌کنند. این اندمکها برای تنفس غده ضروری هستند زیرا دی اکسید کربن، اکسیژن و آب از پوست به سختی صورت می‌گیرد

اگر غده‌ها در خاک خیلی مرطوب رشد کنند، عدسکها باز شده و بسیار بزرگ می‌شوند، بدین ترتیب میکروارگانیسمهای مضر می‌توانند به راحتی وارد غده گردند. میکروارگانیسمها می‌توانند حتی پس از ضد عفونی شدن غده در عدسکها زنده بمانند

 2-4 نیش

تعداد چشم در یک غده به طور قابل ملاحظه ای بسته به عواملی چون واریته، اندازه غده و شرایط رشد متغییر است. در غده “بین تیج” وجود 12 تا 15 چشم کاملا عادی است. این چشمها مانند جوانه‌های کناری روی ساقه، یک مارپیچ مخصوص حول غده وجود می‌آوردند. غلاف در برگیرنده جوانه  در چشم، در واقع کنار یک برگ روی بخشی از یک ساقه واقع شده است

در بسیاری از موارد، جوانه اصلی در بخش میانی چشم قرار می‌گیرد و در هر طرف آن جوانه ای دیگر وجود دارد که غالبا این جوانه‌ها به خوبی توسط گوشت غده تفکیک شده اند. این جوانه‌های کناری را ممکن است به عنوان پایینترین جوانه‌های جانبی یک نیش در نظر گرفت، که در اثر رشد غده از یکدیگر جدا شده ‌اند نیش اصلی نیز حامل جوانه‌های جانبی است که می‌توانند ساقه‌های جانبی یا استولون به وجود آورند. اگر این نیش قطع شود ولی بخش قائده ای آن باقی بماند. جوانه‌های کناری بخش قائده که به طور معمول استولونها را به وجود می‌آورند به صورت یک یا چند ساقه رشد خواهند کرد که همگی از همان چشم منشا گرفته اند. در مورد یک نیش که اجازه یافته است تحت نور تا رسیدن به مرحله ای پیشرفته نمو یابد جوانه‌های جانبی نیش خواهند زد به طوریکه جوانه‌های انتهایی و جانبی روی آنها نیز قابل رویت باشد

نیازهای خاک :تهیه بستر بذر، کاشت و پشته بندی

 

تحقیق شوری خاک در word

 تحقیق شوری خاک در word دارای 72 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق شوری خاک در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه تحقیق شوری خاک در word

مقدمه
فصل اول : خاکهای مبتلا به نمک
1-1-تعریف منا‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌ طق خشک
1-2- مفهوم خاکهای خشک      
1-3-خولص خاکهای مبتلا به نمک      
1-4-طبقه بندی خاکهای مبتلا به نمک    
1-4-1 خاکهای شور   
1-4-2 خاکهای سدیمی   
1-4-3 خاکهای شور سدیمی     
1-5-خاکهای شور ایران     
فصل دوم : بهسازی خاکهای شور سدیمی      
2-1- اصلاح وبهسازی خاکهای شور سدیمی      
2-2- اهمیت وبهسازی خاکهای شور سدیمی      
2-3- مکانیزم بهسازی   
2-4- روشهای بهسازی   
2-4-1 بهسازی با آبشویی
2-4-2 استفاده از مالچ ودیگر مدیریت رویه ای برای تسریع در آبشویی نمک
2-4-3آبشویی با آب بسیار شور      
2-4-4مخلوط کردن عمیق خاک سدیک به منظور بهسازی
2-4-5مصرف گچ در بهسازی خاکهای سدیک     
2-4-6استفاده از گوگرد واسید سولفوریک در بهسازی خاکهای سدیمی
2-4-7استفاده از فرآورده های حانبی   FGD   در بهسازی خاکهای سدیمی 
2-4-8زیست پالایی گیاهی در اصلاح خاکهای شور سدیمی  
5-2- ایحاد نوارهای درختی در اطراف زمینهای زراعی
2-6- تغذیه وکود در زمینهای شور
فصل سوم: بررسی تحقیقات گوگرد ومشکلات آن در موسسه تحقیقات خاک و آب
3-1مروری بر تحقیقات
3-1-1 آذربایجان شرقی
3-1-2 آذربایجان غربی
3-1-3 اصفهان
3-1-4 خراسان
3-1-5 گرگان
3-1-6 گلستان
3-1-7 فارس
3-1-8 قزوین
3-1-9 مازندران
3-2 ورامین
3-3 جمع بندی
3-4 پیشنهادها
بهسازی خاکهای ایران
منابع

بخشی از منابع و مراجع پروژه تحقیق شوری خاک در word

1- افیونی، م . ر. مجتهدی پوروف.نوربخش.1376خاکهای شوروسدیمی(ترجمه). انتشارات ارکان،اصفهان

2- زرین کفش، م . 1376 مبانی علوم خاک در ارتباط با گیاه ومحیط (جلد1) .انتشارات دانشگاه آزاد اسلامی

3- زرین کفش، م . 1368 حاصلخیزی خاک وکود.انتشارات دانشگاه تهران

4- سالاردینی ،ع . 1358 . روابط خاک وگیاه .انتشارات دانشگاه تهران

5- مجللی ، ح .1373 خاکهای شور وسدیمی . مرکز نشر دانشگاهی تهران

6- ملکوتی ، م  وع .ریاضی همدانی . 1370 کودها حاصلخیزی خاک . مرکز نشر دانشگاهی تهران

7- مجله زیتون . 124

    8- Modaish A.S.,w. Al. Mustafa. and A.I. Metwally .1989. Effect of elemental sulfur on chemical chan ges and nutrient availability in calcareous soil . plant and soil 116 : 95 –

9- B . Peacock . 1998 . Can gypsum improwe water penetration

10- Games D.W.1993. Sodic soil are accruing more frequently in utah. How shoud they be mananged. Extention soil specialist

11- D.Whiteny.1992 . manangment of salin and sodic soils . soil manangment

12- I . Lebran , D . L . Suarez . and T . Yoshida . 2002 . Gypsum effect on the aggregate size and geometry of three sodic soil under reclamation . soil sci . Am . j. 66: 92 –

13- M.Qadir. and J.Doster . Vegetative bioremediation of calcareous sodic soil

14- M.Qadir, R.H.Qureshi, N. Ahmad . 1996 . Reclamation of asalin-sodic soil by gypsum  and leptochloa fusca. Geoderma 74: 207-

15- M.Qadir,R.H.Qureshi. 2002 .Amelioration of calcareous salin sodic soil through phyremedation and chemical strategis. Soil use and manangment 18: 381-

16- Mananging salinity and alkalinity problems

17- powedered gypsum

18- Sodic soil reclamation:model and field study

19- S.D.Jarval,R.D.Armtong.Effect of gypsum and stubble retention on crop productivity in weastern Victoria

20- S.Phechowee.2002.Gypsum for sustainable agriculture ag-asia 2000 bangkok,Thailand . technical consultant D.k.T.company limited

21- S.Chun,M.nishiyama. 2001.sodic soil reclaimed with by-product from flue gas desulfurization on corn production and quality.Enviromental pollution 114: 543-

22- W.E.Lendemonn ,J.Aburto, and A.Bono . 1991 Effect of sulfur source on sulfur oxidation.soil sci-soc-Am.j 55: 85-

23- Gypsum is almost a universal soil amendment.2001. Better landscaping today newsletter volum 4. lesue

 

 مقدمه:

شوری خاک و مشکلات مربوط به آن عموماً در مناطق با آب وهوای خشک ونیمه خشک رخ می دهد که میزان بارندگی جهت آبشویی املاح کافی نیست. با توجه به وسعت خشکی های موجود در سطح کره زمین که معادل 5/134 کیلومتر مربع می باشد 13 از کل این زمینها در مناطق خشک وکویری قرار دارد. برطبق مطالعات آمار کوادیر[1] درسال 2001 وجود بیش از نیم میلیون

(حدود10⁶ ×560 هکتار ) خاک سدیک وشورسدیمی در سراسر جهان مستلزم یک مدیریت بهسازی مقرون به صرفه است. که این رقم در کشور ما به حدود 25 میلیون کیلومتر مربع می رسد

با توجه به کمبود منابع مناسب برای کشاورزی وپیشروی هر چه بیشتر شوری در زمینهای کشاورزی بهسازی این خاکها حائز اهمیت است.روشهای مختلفی در بهسازی این خاکها وجود دارد

روش استفاده از فرآورده های جانبی  FGD [2] که در واقع برای افزایش بهره وری وجلوگیری از خطرات ناشی از انتشار گازSO وتبدیل آن به فرآورده های جانبی مفید مثل گچ می باشد که در اصلاح خاکهای شور و سدیمی استفاده می شود. از آنجائیکه اصلاح این خاکها به روشهای شیمیایی مستلزم هزینه بسیار گزاف است اغلب کشاورزان درصورت امکان از روش زیست پالایی گیاهی استفاده می کنند

کشت انواع گیاهان مقاوم به شوری از جمله گیاه کالارگراس کمک زیادی به کاهش CaCO₃ به ESPوPHخاک کرد که این امر از طریق تنفس ریشه ها وآزاد شدن CO جذب نمکها وانتقال آن‏‏‏‏‏‏‏‏‏‏‏‏‏ آزاد کردن H انجام می شودکه این روش نه تنها از لحاظ اقتصادی بلکه از نظر حفاظت خاک وجلوگیری از فرسایش  ومخصوصاً فرسایش بادی حائز اهمیت است

1-1تعریف مناطق خشک

بطورکلی تعریف دقیقی برای مناطق خشک وجود ندارد. اما تعریف زیر می تواند تاحدودی راهگشا باشد

(مناطقی که در آنها رطوبت خاک به اندازه ای ناچیز است که نمی توان بدون آبیاری خاکهای این مناطق، محصولی برداشت نمود.) البته این تعریف بدان معنی نیست که چنین مناطق اصولاً عاری از هرگونه پوشش گیاهی باشند. جدول (1) حدود مناطق خشک دنیا را نشان میدهد

 باحسابی سرانگشتی که این جدول در اختیار ما قرار میدهد در می یابیم که حدود13از کل زمینهای دنیا را باید جزء زمینهای خشک محسوب کنیم واز اینرو بدون آبیاری، نمی توان کشاورزی وسیعی را در این مناطق انتظار داشت. مناطق خشک بسته به میزان بارندگی به مناطق نیمه خشک، خشک، وبسیار خشک تقسیم میشوند. میزان متوسط بارندگی درمناطق خشک کمتر از 35 میلیمتر می باشد.در حالت طبیعی گسترش خاکها تحت شرایط خشک ناشی از خصوصیاتی است که از پیدایش در مناطق مرطوب متمایز می باشد. از اینرو، خاکهای مناطق خشک مسائل ومشکلات ویژه ای دارندکه مانع از گسترش کشاورزی پایدار ودائمی در این مناطق می شوند برای حل این مشکلات که شامل مسائلی از قبیل شوری،سدیمی شدن وسمیت یونها هستند، نیاز به بکارگیری روشهای اصلاحی واعمال مدیریتهای ویژه است(1)

 

1-2-مفهوم خاکهای مبتلابه نمک:

خاکهای مبتلا به شوری در مناطق خشک بسیار شایع هستند. خاکهای که نمکهای محلول در آنها رشد گیاهان را به مخاطره می اندازد، خاکهای مبتلابه نمک نامیده می شوند. این گروه از خاکها شامل خاکهای سدیمی وخاکهای شور می شوند.خاک شور به اندازه ای حاوی نمک است که رشد غالب گیاهان زراعی را تحت تاثیر قرار میدهد. در خاکهای سدیمی نیز، همین حالت وجود دارد با این تفاوت که در اینگونه خاکها، سدیم تبادلی زیاد است. خاکهای شور-سدیمی به اندازه ای نمک وسدیم تبادلی دارند که رشد اغلب گیاهان زراعی را تحت تاثیر قرار می دهند.باید بخاطر داشت که، خاکهای شور اغلب در مناطق خشک ونیمه خشک بوجود می آیند، اما تمام خاکهای مناطق خشک نیز، شور نیستند. در چنین اقلیمی پتانسیل (مقادیر) تبخیرو تعرق در اغلب ماههای سال بیش از میزان بارندگی است. در مناطق مرکزی ایران، این عدم تعادل رطوبتی ممکن است به بیش از 1500 میلی متر در سال برسد. در چنین شرایط اقلیمی، درشرایط طبیعی، آب کمتری مجال نفوذ به زمین را خواهد داشت (1)

فرآیندهای هوادیدگی شیمیایی در مناطق مرطوب از راههائی مانند هیدرولیزکانیهااکسیداسیون وانحلال آنها صورت می پذیرد. اما در مناطق خشک این فرآیندها به علت کمبود آب بسیار محدود می باشند.پیدایش خاکها تاحدود زیادی معکوس کننده خواص مواد مادریشان هستند. قسمت اعظم خاکهای مناطق خشک مربوط به خاکهای رده اریدی سول هستند(1)

شوری خاک ومشکلات مربوط به آن عموماً در مناطق با آب وهوای خشک ونیمه خشک رخ می دهد که میزان بارندگی جهت آبشویی املاح محلول از خاک کافی نیست ویا درمناطقی که سطوح ایستایی بالا است. مشکلات شوری همچنین در مناطقی رخ می دهدکه با آب برخورداراز کفیت پایین آبیاری می شوند(12)

خاکهای مبتلا به نمک به خاکهای قلیایی سفید، قلیایی سیاه، گامبو*[3]-نقاط صاف و دیگر اسامی واضح معروف اند که این اسامی به ظاهر خاک به علت تجمع نمک مربوط می شود.واژه قلیایت اغلب شامل خاکهای با رنگ روشن و مستعد پوسته پوسته شدن که دال بر محتوای سدیم تبادلی اضافی آنها است.خاکهای مبتلا به نمک تفاوت قابل ملاحظه ای در کاربری مناسب، حاصلخیزی، سهولت بهسازی ومدیریت دارند(12)

 

1-3 خواص خاکهای مبتلا به نمک:

خواص شیمیایی وفیزیکی خاکهای شور منعکس کننده میزان نوع نمک موجود در خاک است. از نظرآرمانی میزان ونوع نمک موجود در خاک را باید از راه تجزیه محلول خاک که در شرایط رطوبتی مزرعه بدست آمده است، تعیین نمود. در روشهای استاندارد آزمایشگاهی به خاک را با آب مقطر اشباع کرده وسپس عصاره آنرا برای تجزیه شیمیایی استخراج می کنند. این عصاره  اشباع حدوداً همان خصوصیات محلول خاک در شرایط اشباع (مزرعه ) را خواهد داشت(1)

 

1-4 طبقه بندی خاکهای شور (خاکهای مبتلا به شوری):

خاکهای مبتلا به نمک به 3 گروه تقسیم می شوند که این تقسیم بندی براساس مقدار ونوع نمک آنها هدایت الکتریکیEC، PH خاک و درصد سدیم تبادلی ESP صورت گرفته است

طبقه بندی این خاکها در جدول (2) آمده است

1-4-1 خاکهای شور

واژه خاکهای شور معادل واژه خاکهای سولونچاک  در سیستم طبقه بندی روسها می باشد. که در گذشته به آنها خاکهای قلیایی سفید گفته می شد. گاهی آنها را می توان از طریق قشری  سفید که در سطح آن وجود دارد، تشخیص داد.اگر چه عدم وجود قشرنمکی نیز لزوماً به معنای شور نبودن این خاکها نیست. میزان SAR کمتر از 13 در این خاکها نشان دهنده میزان  نسبتاً کم سدیم تبادلی است.غلضت زیاد نمک در عصاره اشباع خاکهای شور، باعث می شود که مقدار EC  به بیش از 4 دسی زیمنس برمتر برسد(1)

معمولاً PH کمتر از 5/8 می باشد.مهمترین کاتیون های این خاکها،کلسیم، منیزیم وسدیم هستند، ولی به ندرت سدیم بیش از نصف کاتیونهای محلولی را تشکیل می دهد پتاسیم معمولاً به مقدار قابل ملاحظه ای در محلول خاک یا در سطح کلوئیدهای رسی وجود ندارد گرچه ندرتاً در بعضی خاکهای کویری پتاسیم محلول درصد بزرگی از املاح محلول را تشکیل می دهد. آنیون های اصلی در این خاکها کلرور، سولفات وگاهی نیترات می باشند مقدار ناچیزی بی کربنات در این خاکها یافت می شود ولی بهر حال کربنات محلول در آن وجودندارد.علاوه براملاح محلول مقداری املاح کمتر محلول وغیرمحلول مانند ژیپس ، کربنات کلسیم یا منیزیم نیز در آنها یافت می شود. در نتیجه تبخیرآب وباقی ماندن نمک در سطح تکه های سفید ومجزایی درسطح این خاکها تشکیل می گردد(4)

از لحاظ نیمرخ شناسی نیمرخ این خاکها یکنواخت است وتغییراتی در جهت عمق در آن مشاهده نمی شود این موضوع نشان دهنده آن است که عوامل هوازدگی وسازنده خاک تاثیر چندانی در این خاکها نداشته اند. به علت رشد کافی گیاهان میزان هوموس آنها کم وبنابراین روشن رنگ هستند (4) . به علت زیادی املاح ونبودن سدیم قابل تبادل زیاد ذرات کلوئیدی این خاکها منعقد شده است و نفوذپذیری در آنها از خاکهای مشابه غیرشور بیشتر است واین خاکهای دارای شرایط فیزیکی نرمال هستند(12)

 

1-4-3 خاکهای سدیمی:

در فرهنگ خاک شناسی روسها به این خاکها، خاکهای سولونتز اطلاق می شود. اولین محققان آمریکایی واژه قلیایی سیاه را برای این خاکها بکار می بردند. کاربرد صفت سیاه به خاطرحل مواد آلی خاک ومتعاقب آن هویدا شدن مواد آلی در سطح خاک براثر تبخیر آب است. این فرآیند باعث تیره شدن سطح خاک می شود. مشخصه خاکهای سدیمی پایین بودن میزان شوری در محلول آنهاست.مقادیر SAR در این خاکها بزرگتر از 13 است که این امر بیانگر فزونی میزان سدیم تبادلی نسبت به خاکهای شور است هیدرولیز سدیم تبادلی باعث ایجاد NaOH در محلول خاک می شود

NaOH به وجود آمده نیز می تواند با  CO محلول ترکیب شده و Na₂ CO₃ تولید کند ودر چنین شرایطی PH خاک سدیمی ممکن است حتی به 10 هم برسد در این حالت یونهای    ,Ca Mg به خاطر وجود  CO به صورت کربنات سدیم رسوب می دهند. از اینرو محلول این خاکهای حاوی نمکهای کربنات،  بی کربنات، کلرید وسولفات سدیم است. یون عمده در خاکهای سدیمی Naاست که به همراه  مقداری,K ,Ca Mg نیز وجود دارد. درصد بالای سدیم تبادلی را می توان با از هم پاشیدگی سیستم رسی تشخیص داد. در این حالت ورود هوا و آب به خاک به طور چشمگیری کاهش می یابد.خاکهای سدیمی در صورت عدم بکارگیری روشهای اصلاحی از نظر کشاورزی ارزش چندانی ندارند.(1) در این خاکها درصد سدیم قابل تبادل آنها از 15 بیشتر است به این مفهوم سدیم تبادلی بیش از 15 درصدCEC را در برگرفته (12)

میزان املاح محلول در آنها کم وبنابراین هدایت الکتریکی عصاره اشباع خاک از 4 میلی موس برسانتیمتر کمتر است (1)

اگر این خاکها زمان کافی برای به وجود آوردن لایه B داشته باشند. رسهای لایه A در نتیجه انتشار به لایهB منتقل می شود وساختمان منشوری مشخصی در آن به وجود می آید. بنابراین لایه A  در خاکهای قلیایی درشت بافت نفوذ ناپذیر می باشد در صورتیکه لایه B نسبتاً سخت با نفوذ پذیری کم وریز بافت خواهد بود. در شرایط مزرعه معمولاً این خاکها تکامل نمی یابند ولی نفوذ پذیری آنها بهر حال کم است

اگر این خاکها حاوی سولفات کلسم باشند در نتیجه آبیاری بتدریج سولفات کلسیم حل می شود وکلسیم آن سدیم را جابجا می کند و پس از مدتی خاک به حالت معمولی در می آید. در صورتی که خاک حاوی این ترکیب نباشد با افزایش ژیپس وگوگرد ودر نتیجه اکسید اسیون تولید اسید سولفوریک خواهند کرد. هم چنین با افزایش اسید سولفوریک، سولفات آهن، سولفات آلومنیوم، سولفات کلسیم تشکیل می شود وعمل جانشینی بین سدیم وکلسیم صورت خواهد گرفت. در بعضی خاکهای قلیا که ذخیره املاح کلسیم ومنیزیم آنها ناچیز است با اینکه درصد سدیم تبادلی بیش از 15 می باشد. با اینحال PH آن کمتر از 7 وگاه 6 است این خاکها را خاکهای قلیایی تنزل یافته می نامند.بیر عقیده دارد که چون این خاکها از لحاظ PH قلیایی نیستند باید آنها را خاکهای سدیمی تنزل یافته بنامند، علت پایین بودن PH در این خاکها وجود هیدروژن قابل تبادل است که در غیبت املاح دو ظرفیتی جای آنها را در سطح کلوئید رس گرفته است(4)

 

1-4-3-خاکهای شور سدیمی:

این خاکها که تواماً خصوصیات شیمیایی خاکهای شور سدیمی را دارا می باشند. درصد سدیم تبادلی این خاکها بیشتر از خاکهای شور بوده(3SAR >) وهمچنین میزان غلظت نمک محلول این نوع خاکها زیاد است(دسی زیمنس برمترE C <4) وجود نمک اضافی در این خاکها باعث حفظ نفوذ یذیری خاک می شود همچنین PH این خاکها اغلب کمتر از یا برابر 4/8 است. چنانچه نمک اضافی در این خاکها به وسیله آبشوئی خارج شود، خواص این خاکها به خاکهای سدیمی تبدیل خواهد شد. با غلبه سدیم ذرات پوشیده شده وبرای ورود آب و هوا در خاک محدودیت ایجاد می گردد.به همین خاطر برای اصلاح این خاکها قبل از کشت گیاهان باید از یک طرف نمک اضافی آبشویی شود واز طرف دیگر میزان سدیم تبادل کاهش یابد.(1)

1-5-خاکهای شور ایران:

مساحت خاکهای شور وخاکهای وابسته به آن درایران بیش از 25 میلیون هکتار می باشد. در اکثر خاکهای فلات مرکزی کمتر خاکی است که فاقد املاح فوق باشد گاهی مقدار نمک به صورت غالب است وگاهی گچ وگاهی آهک. در شور شدن این خاکها یون منیزیم نیز نقش مهمی ایفا نموده وحتی مقدار آن از کلسیم بیشتر می شود. بنابراین برای تعیین SAR نمی توان نقش منیزیم را برابر یون کلسیم در نظر گرفت. در چنین شرایطی رابطه Esp,SAR چندان با واقعیت خاک صدق نمی کند.اندازه گیری وتعیین سدیم تبادلی نیز امری مشکل وپیچیده است(2)

فصل دوم

2-3-اصلاح وبهسازی خاکهای شور سدیمی:

برای اصلاح این خاکها هم باید از میزان املاح وهم سدیم کلسیم کاسته شود. تا این خاکها از نظر کشاورزی قابل بهره برداری باشند.1-در این خاکها ابتدا باید سدیم تبادلی توسط Ca جایگزین شود.2-نفوذپذیری خاک افزایش یابد.3-نمکهای سدیم از خاک شسته شوند. برای آبشویی نمک محلول اضافی در خاک ،  به آن مقدار مناسبی آب اضافه می کنند، به جزدرشرایطی که بنا به دلایلی، زهکشی امکان نداشته وخاک دارای بافت سنگینی باشد، معمولاً حرکت آب در زمین شور به راحتی انجام می شود. نیاز اصلی جهت اصلاح تمام خاکهای مبتلا به نمک، زهکشی کافی ومناسب است که باید یا از طریق طبیعی و یا از طریق مصنوعی اعمال گردد. زهکشی های مصنوعی شامل زهکشی های سفالی، زهکشهای  روباز، پمپ کردن آب وغیره می شود. از آنجائیکه تمام عملیات اصلاحی برای انتقال ترکیبات نامطلوب از خاک نیاز به آب دارد، این آب باید از سیستم خارج شود؛ در غیر این صورت باعث صعود سطح ایستایی می شود. با فرض وجود زهکشی کافی قبل از مبادرت به انجام عملیات اصلاحی نخست باید به دو پرسش پاسخ داد

1)مقدار آب مورد نیاز برای دستیابی به شوری معین در عمق مشخص ازخاک چقدر است؟

2)چه مدت زمان برای این امر لازم است؟

با استفاده از روشهای شبیه سازی کامپیوتری که از دقت نسبتاً بالایی برخوردار بوده وبرای نظریه انتقال مواد محلول در خاک بکار گرفته می شوند، می‌توان بطور تقریبی به این پرسش ها پاسخ گفت. این روش در مطالعات کنترل شده آزمایشگاهی برای ستون خاک نتایج خوبی داشته است. استفاده از مدلهای شبیه ساز کامپیوتری در شرایط مزرعه درحد گسترده ای استفاده نمی شود.زیرا متغیرهای طبیعی پارامترهای خاک باعث می شوند که اطلاعات داده شده به کامپیوتر کاملاً قابل اعتماد نبوده واز همین رو پیش بینی مدل احتمالاً دور از واقعیت می باشند(1)

در برنامه ریزی اصلاح خاکهای شور وشور سدیمی لازم است مسائل زیر را مورد نظر قرار داد

-وسعت وپراکندگی شوری وخاکهای مشابه آن

-مقدار گچ وتوسعه پراکنش آن

-عمق ونوسانات سفره آب زیرزمینی

-کیفیت آب زیرزمینی

-کیفیت آب آبیاری

-امکان استفاده از آبهای کمی شور

-نفوذپذیری خاک

-امکان کاهش سفره آب زیرزمینی

-امکان استفاده از گیاهان مقاوم به شوری

در عمق آبشویی لازم است علاوه بر تامین آب آبشویی، مقادیر معین املاح به خاک اضافه نمود، زیرا اگر خاک با آب شیرین آبشویی شود خطر سدیمی شدن رس خاک وجود دارد که در اثر هیدرولیز آن کربنات سدیم ایجاد گردیده ورس به صورت رس سدیمی تبدیل می شود.در نتیجه PH  خاک افزایش یافت وساختمان خاک حالت پراکندگی پیدا می نماید. با استفاده از ترکیبات ومواد متعددی می توان با عمل جانشینی کاتیونی مانع پراکنده شدن وانتقال رس گردید(2)

 

2-2 اهمیت بهسازی خاکهای شور سدیمی:

1Qadir

[2] flu  gas desulfurization

*.gumbo

 

تحقیق طراحی یک سیستم جامع و کامل برای ویژگیهای خاک اشباع نشده در word

 تحقیق طراحی یک سیستم جامع و کامل برای ویژگیهای خاک اشباع نشده در word دارای 15 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق طراحی یک سیستم جامع و کامل برای ویژگیهای خاک اشباع نشده در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه تحقیق طراحی یک سیستم جامع و کامل برای ویژگیهای خاک اشباع نشده در word

چکیده مطالب  
مقدمه  
تعریف مشخص  
منحنی ویژگی‌های آب به خاک (swcc).  
پیش بینی ویژگی‌های خاک غیر اشباع بر اساس swcc  
جمع آوری اطلاعات:  
تحقیق در نوشته‌های حاضر:  
مطالعه فرآیند‌های مدل سازی کامپیوتر موجود:  
باز نمایی اطلاعات:  
خلاصه:  
ملاحظات استنتاجی:  

چکیده مطالب

منحنی ویژگی‌های آب و خاک (swcc) عملکرد خاک در ارتباط به محتوای آبی در خاک برای مکیدن خاک است بسیاری از ویژگیهای خاک می‌توانند با محتوای آبی در برابر روابط مکشی خاک ارتباط داشته باشند. رسانایی هیدرولیک قدرت لایه‌های تعرق مواد شیمیایی، جذب مواد شیمیایی، محتوای آب غیر مجهز، گرمای خاص رسانایی حرارتی و تغییرات حجمی همراه عملکرد منحنی هستند. قضاوت درست باید در راستای توصیف ارتباط بین عملیات  خاک باشد قوانین قضاوت توسط سیستم جامعی بر اساس مشاهدات و روابط تجربی در بین ویژگی‌های خاک، تقویت می‌شود. یک سیستم مهم در طی سیستم کنترل پایگاه داده‌ها بهعنوان برنامه پایگاه داده ای Microsoft Access توسعه یافت. که باعث ارائه محیط مناسبی برای ترکیب مستقیم و پایگاه داده‌ها و دانش کاربری شود این سیستم یک منحنی مخصوص آب و خاک را به همراه دیگر ویژگی‌های خاک با استفاده از داده‌های طبقه بندی خاک مثل توزیع اندازه دانه، چگالی و جاذبه، ارائه می‌دهد و تمام ویژگیهای خاک پیچیده را در طی کاهش هزینه‌ها و زمان مورد بررسی قرار می‌دهد

مقدمه

نظر به هدایت کننده رفتار خاک اشباع نشده چندین سال در دسترس بوده و فشار داده شده که منحنی ویژگی آب وخاک، ارتباط اصلی در توصیف رفتار خاک اشباع نشده است. تحقیقات نشان داده‌اند که ارتباطات تجربی برای توصیف عملیات مربوط به این منحنی استفاده می‌شوند. این ارتباطات برای پیش بینی رفتار خاک در موارد زیر به کار می‌رود. قابلیت نفوذ، قدرت لایه‌ها، ویژگی‌های حرارتی، تعرق و جذب. اصول رفتار خاک اشباع نشده در این سیستم جامع اطلاعاتی وجود دارد. ویژگی‌های کلی خاک در قالب اطلاعات اولیه نهفته است. ویژگی ای بعدی در قالبی با ارتباطات مربوط به قالب اصلی خاک است. متخصصین در زمینه تحقیق روی انتشارات فعلی، باید ارزش کافی برخوردار باشند. اطلاعات خاکی برای پایگاه داده‌های خاک را می‌توان از چندین منبع با حدود 6000 خاک در پایگاه بدست آورد

تعریف مشخص

مکانیک خاک کلاسیک روی انواع مختلف خاک تکیه دارد، کتب این انواع خاک را به صورت کاملا خشک یا در شرایط کاملا اشباع شده بررسی کردند. اخیرا نشان داده شده که باید به خاک‌هایی توجه کرد که در رسته‌ها و طبقه بندی‌های مشترک نیستند. نسبت بزرگی از این خاک‌ها به خاک‌های اشباع نشده تقسیم می‌شوند. که به خاطر پیچیدگی رفتار، مطلوب نیستند و شامل پیش از دو فاز بوده و قوانین طبیعی هدایت گرفتار آن متغیر هستند. مورد اصلی در رفتار خاک اشباع نشده، ارتباط بین هوا و خاک در خاک اشباع نشده است. این ارتباط همان SWCC است. مطالعات آزمایشگاهی نشان داد که بین این منحنی و ویژگی‌های خاک اشباع نشده ارتباط برقرار است. ویژگی‌هایی مثل رسانایی هیدرولیک، قدرت لایه‌ها، فرض محتوای آب غیر منجمد ، گرمای خاص، رسانایی حرارتی، تعرق و جذب، با swcc مربوط است. تا الان روش ترکیب ویژگی‌های خاک اشباع نشده در یک سیستم وجود نداشته است. سیستم اطلاعات راهی برای پیوند ویژگی‌های پیچیده برای توصیف رفتار خاک اشباع نشده ارائه می‌دهد

منحنی ویژگی‌های آب به خاک (swcc)

Swcc، که منحنی رطوبت یا غیر اشباع بودن خاک است یک عملکرد سیگیوئیدی مداوم برای نشان دادن ظرفیت و ذخیره آب خاک می‌باشد. این همان ارتباط بین محتوای حجمی آب‌ها و حالت فشاری (v_a-v_w) است. swcc ابزاری برای اشتقاق و پیوند رفتارهای خاک مثل قابلیت نفوذ، قدرت لایه‌ها و تغییر حجم است و اساس رفتارهای مهندسی خاک غیر اشباع است. swcc ابزاری برای ارتباط ویژگی‌های خاک با هم و کنترل وضعیتی ارائه می‌دهد که که در آن رفتار مهندسی محاسبه می‌شود. این امر برای الگو برداری پیش از یک جنبه از رفتار خاک در یک تحقیق، مهم است. swcc حاوی سر مثبت مهم اطلاعات است توزیع اندازه قطب، میزان آب موجود در قطب در هر کنش و حالت فشاری خاک و آب و خاک SWcc دارای سه مرحله است که روند منحنی اشباع بدون خاک را نشان می‌دهد این موارد در قسمت زیر آمده اند

1-ناحیه اشباع مویین که در آن قطب در فشار است ولی به خاطر نیروهای مویین، اشباع می‌ماند. در این مرحله در حجم ورودی آب تمام می‌شود که در آنجا عمل مکش بز نیروهای آب مویین در خاک فائق شده و آب وارد قطب‌های خاک می‌شود

2-ناحیه غیر اشباع که در آن در ذرات جذب می‌شود و به شکل بخار جریان می‌یابد. در اینجا مکش اهمیت فیزیکی خود را از دست می‌دهد در عوض شرایطی برای انرژی لازم جهت کنار گذاشتن یک واحد آب از انبوه خاک به وجود می‌آید این مرحله در خشکی روی اجاق تمام می‌شود. وقتی خاک تا 150 گرم می‌شود به مکش 1*10⁶kpa می‌رسد و محتوای آب آن صفر می‌شود این نقطه برای تمام خاک‌ها نقطه عطف است هر نیرویی که از آن بدست نیامده است از نظر شیمیایی با خاک پیوند دارد  به توجه به رفتار مهندس مهم نیست

Swcc یک ویژگی خاک است که برای مشتق شدن عملیات خاک و ارائه مرجعی برای حالت فشاری هم کار برد که از آن مرجع، ویژگیها محاسبه می‌شوند.یعنی تضمین می‌شود که هر ویژگی خاک در یک حالت مشابه محاسبه می‌شود

روش‌های کسب swcc روش‌های بسیاری در یک سیستم جامع برای کسب swcc در یک خاک وجود دارد روش به کار رفته باید از طریق استفاده برای روشی باشد که swcc آن با دقت طراحی شده است به خاطر هزینه بالای تعیین swcc و تجهیزات آزمایشگاهی و زمان لازم برای کار، روش‌های جایگزین مطلوب است این سیستم سه روش در تعیین swcc میدهد. اولی حاوی بررسی جایگاه داده‌ها برای خاکی با ویژگی‌ها یا؟ به این که swcc مشابهی دارد. دوم این سیستم با ا؟ مناسب برای ویژگی‌های خاک می‌دهد روش سوم این است که بین توزیع اندازه دانه‌ها و swcc ارتباط برقرار است این روش باعث پیش بینی swcc از توزیع اندازه خاک می‌شود روش  نهایی برای کسب swcc به اطمینان کاربرد در هر روش مربوط است

پیش بینی ویژگی‌های خاک غیر اشباع بر اساس swcc

 

تحقیق عوامل مؤثر بر مطلوبیت آب آبیاری در word

 تحقیق عوامل مؤثر بر مطلوبیت آب آبیاری در word دارای 36 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق عوامل مؤثر بر مطلوبیت آب آبیاری در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه تحقیق عوامل مؤثر بر مطلوبیت آب آبیاری در word

ترکیب شیمیایی آب آبیاری  
محصول تحت آبیاری  
خاک تحت آبیاری  
آب و هوا  
مدیریت آبیاری وزهکشی   
ارزیابی کیفیت آب آبیاری  
الف ـ خطرشوری (غلظت کل املاح محلول)  
ب: خطرسدیم  
شاخص نفوذپذیری:  
ج ـ خطربی کربنات   
د ـ خطرکلر  
ذ ـ خطربور:  
و ـ سایر عناصرکم مصرف   
ز ـ خطرمنیزیم:  
خلاصه و نتیجه‌گیری  
منبع  

عوامل مؤثر بر مطلوبیت آب آبیاری

پنج عامل را درتعیین مطلوب بودن آب آبیاری می‌توان درنظرگرفت. این پنج عامل را می‌توان بصورت زیرخلاصه کرد

1-  ترکیب شیمیایی آب

2-  محصول تحت آبیاری

3-  خاک تحت آبیاری

4-  آب وهوا

5-  مدیریت آبیاری وزهکشی

1-  ترکیب شیمیایی آب آبیاری

بطورکلی کیفیت آب آبیاری را می‌توان با توجه به دو عامل اصلی زیر تعیین نمود

الف: مقدار کل املاح محلول

که برحسب گرم برلیتر یا میلی اکی والان برلیتر بیان می‌شود. مقدار کل املاح محلول را می‌توان بوسیله هدایت الکتریکی نیز اندازه گرفت

ب: ترکیب یونی آب آبیاری

برای تعیین کیفیت آب بایستی علاوه برغلظت کل املاح محلول، ترکیبات آنیونی وکاتیونی موجود درآب آبیاری را نیز تعیین نمود. نسبت بعضی از یونها نیز درتعیین کیفیت آب مؤثراست. که درفصل پنجم به تفصیل بیان شده است. فقط درشرایط خاص بایستی مقدارعناصرکم مصرف را درآب آبیاری تعیین نمود

2- محصول تحت آبیاری

با توجه به اینکه مطالب بیان شده درکتاب راجع به تعیین کیفیت آب جهت مصارف کشاورزی می‌باشد. بنابراین محصول یکی از مهمترین عواملی است که بایستی درنظرگرفته شود. ارزیابی آب بایستی براساس مقاومت محصولات یا یک محصول خاص به مقدارکل نمک ویا یک یون خاص صورت گیرد. مقاومت یک محصول به شوری خاک درحقیقت نشان می‌دهد که کاهش مقدارعملکرد نسبت به حالتی که شرایط شوری وجود ندارد چقدر است

درایالات متحده 50 درصد کاهش عملکرد درمحصولات زراعی وعلوفه ای مربوط به کم بودن مقاومت این محصولات نسبت به شوری است. درهلند والجزایر این کاهش عملکرد بین 20تا25 درصد است. (50 درصد کاهش عملکرد درایالات متحده با توجه به اینست که میزان شوری درانتهای منطقه ریشه اندازه گیری می‌شود درحالی که درهلند شوری درلایه بالای سطح خاک اندازه گرفته می‌شود) (جدول 1-4)

 3-  خاک تحت آبیاری

رفتارخاکی که با آب شور درارتباط است بستگی به خصوصیات فیزیکی اولیه خاک وهم چنین مقدار نمک موجود درخاک دارد. یکی از عواملی که می‌تواند روی ظرفیت جذب بوسیله خاک تأثیربسزایی بگذارد مقداررس موجود درخاک است

سطح آب زیرزمینی نیز یکی از عواملی محسوب می‌شود که روی توزیع املاح درپروفیل خاک می‌تواند مؤثرواقع شود. ترکیب شیمیایی اولیه خاک پروسه های تبادلی درهنگامی که آب وخاک با هم درتماس اند را می‌تواند تحت تأثیرقراردهد

استفاده از آب شوردریک خاک که شور نیست می‌تواند سبب شورشدن خاک را با گذشت زمان فراهم آورد. درحالی که استفاده از آبی با همین کیفیت دریک خاک شوردرصورتی که شرایط زهکشی مناسبی داشته باشد می‌تواند موجب کاهش املاح موجود درخاک گشته وشوری خاک را کاهش دهد. خاک های مختلف دارای نفوذپذیری متفاوت هستند. اگر دراین خاکها از آبی با کیفیت یکسان ویکنواخت استفاده کنیم بطبع میزان شورشدن خاکها با هم بسیارمتفاوت خواهد بود اگرچه آبی که درهمه خاکها مورد استفاده قرارگرفته است یکسان می‌باشد

4-آب وهوا

تبخیروتعرق وبارندگی دوعامل آب وهوایی هستند که درتعیین کیفیت آب مؤثرند. مقدارآب مورد استفاده درطول دوره رشد محصول بستگی زیادی به مقدارتبخیروتعرق دارد که آن نیز به نوبه خود روی رژیم آبیاری وهمچنین دینامیک حرکت املاح درپروفیل خاک تأثیربسزایی می‌گذارد

مقداروتوزیع بارندگی دومین عامل آب وهوایی محسوب می‌شود که بایستی به آن توجه خاص داشت. وقتی که میزان بارندگی درطول فصل رشد گیاه بطوریکنواخت توزیع شده باشد، این توزیع یکنواخت باعث رقت محلول خاک می‌گردد ولی باعث آبشویی املاح پروفیل خاک نخواهد شد ولی اگر همین مقدار بارندگی دریک دوره کوتاه باریده شود اسباب آبشویی املاح از پروفیل خاک را فراهم خواهد ساخت

5-مدیریت آبیاری وزهکشی

روش آبیاری مورد استفاده درمزرعه می‌تواند روی تجمع املاح درخاک ویا گیاه مؤثر واقع شود. کاربرد آب درمقادیرکمتر ازحد مورد نیاز گیاه باعث تجمع املاح درمنطقه ریز وسفر خواهد شد. ولی اگر آب به مقداربیشتر از حد مورد نیاز گیاه مصرف شود باعث شستشوی املاح وخروج آن از منطقه ریز وسفرمی شود

عدم زهکشی کافی وسطح آب زیرزمینی بالاباعث صعود کاپیلاری آب تحت الارض شده وشوری خاک را افزایش خواهد داد

استفاده از آبهای نسبتاً شوردرآبیرای شیاری تأثیرسوء زیادی روی رشد گیاه نخواهد گذاشت. ولی اگر همین آب با همین کیفیت درآبیاری بارانی مورد استفاده قرارگیرد موجبات کاهش عملکرد محصول را فراهم می‌سازد

ارزیابی کیفیت آب آبیاری

از جایی که انواع مختلف آب جهت آبیاری مورد استفاده قرارمی گیرد، پس لازم است که سیستم خاصی از استاندارد کیفیت آب برقرارشود. زیرا آبی که برای مصارف صنعتی، مصارف بهداشتی و; مورد استفاده قرارمی گیرد مناسب برای آبیاری نیست

برای ارزیابی کیفیت آب آبیاری بایستی موارد زیردرنظرگرفته شود

1-  شوری (غلظت کل املاح محلول)

2-  نسبت سدیم به سایر کاتیونها

3-  غلظت کربنات وبی کربنات

4-  غلظت بور، کلروسایر عناصرسمی

بطورکلی ارزیابی وارائه نوعی طبقه بندی آبیاری که درهمه مکانها وتحت همه شرایط مورد استفاده قرارگیرد امکان پذیرنیست. بنابراین دراینجا تحلیل ومقایسه ای از بعضی از روشهای طبقه بندی کیفیت آب موجود را ارائه می‌دهیم ونشان می‌دهیم چگونه می‌توان از این روشها استفاده کرد

الف ـ خطرشوری (غلظت کل املاح محلول)

برای تعیین مقدارشوری آب آبیاری دو روش معمول وجوددارد که درزیربه آنها می‌پردازیم

 1ـ کل نمکهای محلول TDS

کل نمکهای محلول یا مقدار باقیمانده خشک را می‌توان درصورتی که آب آبیاری فاقد بی کربنات باشد به سادگی با تبخیرحجم معینی از آب واندازه گیری وزن املاح باقیمانده تعیین کرد. درآبهایی که مقدار قابل توجهی بی کربنات وجوددارد بااستفاده ازاین روش ممکن است تنها نصف  وزن بی کربناتهااندازه گیری شود. چراکه حدودنیمی ازبی کربناتها دراثر حرارت ازبین رفته ومقدارTDS بدست آمده بامقدارواقعی آن متفاوت خواهدبود. کل نمکهای محلول یا مقدارباقیمانده خشک برحسب میلی گرم در لیتر(mg/I)ویا قسمت درمیلیونppm)) بیان می‌شود

غلظت املاح محلول درآب باران کمتر از 10 میلی گرم درلیتر(ppm) ودرآب دریاهای آزاد، مقدار متوسط آن حدود 35 میلی گرم درلیتراست

TDS عامل مهمی درکیفیت آب بوده واثرزیادی درجابجایی وتبدیل شیمیایی ویونیزه شدن مواد دارد. غلظت املاح محلول، نقش زیادی درتعیین جوامع آبزی جانوری وگیاهی داشته وبسیاری از گیاهان وجانوران آبزی به آبهای شیرین یا شور عادت دارند. غلظت املاح محلول درتعیین تناسب آب درمصارف شرب انسان ودام، کشاورزی وصنعت نقش مهمی دارد. درآب اشباع از Nacl، غلظت TDS به 300 میلی گرم درلیترمی رسد

2- هدایت الکتریکی EC²

یکی از راههای ساده تعیین غلظت املاح محلول درآب، اندازه گیری هدایت الکتریکی است. آب مقطریا آب خالص تقریباً هادی جریان الکتریسیته نیست ولی اگر درآب نمکهای محلول وجود داشته باشد آب را هادی جریان الکتریسیته می‌کند، هرچه مقدار املاح حل شده درآب بیشتر باشد قابلیت هدایت الکتریکی نیز افزایش می‌یابد، به عبارت دیگر، مقاومت الکتریکی آن کاهش می‌یابد. با توجه به نقش درجه حرارت درمیزان هدایت الکتریکی آب، اندازه گیری ها نسبت به درجه حرارت استاندارد که همان 25 درجه سانتیگراد است بایستی اصلاح گردد. هدایت الکتریکی به ازاء افزایش هردرجه سانتیگراد تقریباً 2 درصد افزایش می‌یابد. که می‌توان آنرا بصورت زیرنشان داد

(1-5)                                                                             EC_t=EC₂₅+%2(t-25)

واحدهای اندازه گیری هدایت الکتریکی درسیستم متریک عبارتند از

موس برسانتی متر که بصورت EC نشان داده می‌شود.                          mhos/cm

میلی موس برسانتی متر که بصورت 10^-3 × EC نشان داده می‌شود.         millimhos/cm

میکروموس برسانتیمترکه بصورت 10^-6 × EC نشان داده می‌شود.            millimhos/cm

1 mhos/cm = 1000 millimhos/cm = 1000000 micro mhos/cm

درسیستم بین المللی (SI) واحد زیمنس برمتر (S/m) مورد استفاده قرارمی گیرد که تبدیل آنرا می‌توان بصورت زیر نوشت

Siemens/meter(S/m)=10 mmhos/cm

mS/cm = mmhos/cm

dS/m = mmhos/cm

هدایت الکتریکی آب باران بین 2 تا 100 میکروموس برسانتی متر تغییر می‌کند ودرآبهای سطحی وزیرزمینی از حدود 50 میلی موس برسانتی متر شروع شده وبه چندین هزارمیکروموس می‌رسد. هدایت الکتریکی آب دریاهای آزاد، حدود 50000 میکروموس است که دردریاچه های شور چندین برابردریاهای آزاد است

چنانچه آنیونها وکاتیونها برحسب میلی اکی والان درلیتر بیان شده باشد مجموع آنها باید با یکدیگربرابربود ویا اختلاف ناچیزی داشته باشند. هرقدرمقداریون های محلول درآب بیشتر باشد اختلاف درمجموع ذکر شده نیز بیشتر است. درهرصورت اختلاف نباید بیش از 3% باشد. درصد اختلاف را می‌توان از رابطه زیر محاسبه کرد

(2-5)

E = درصد اختلاف

A = جمع آنیونها برحسب میلی اکی والان برلیتر

C = جمع کاتیونها برحسب میلی اکی والان برلیتر

آنیونها = Cl+So₄+NO₃+HCO₃+NO₂+PO₄+F

کاتیونها = Na+K+Mg+Ca+NH₄

دراین میان می‌توان کاتیونها وآنیونهای زیررا حذف کرد

PO₄ , NH₄ , NO₂ , F

برای مخلوطی از نمکهای مختلف بین هدایت الکتریکی ومقدارباقیمانده خشک (TDS) روابط تجربی زیربرقراراست

(3-5)                                                     EC (mmhos/cm) TDS(ppm) =640 معادله بیان شده دربالا معمولاً درهدایت الکتریکی کمتر از 10 میلی موس برسانتی متر صدق می‌کند وهمچنین می‌توان نوشت

(4-5)                                           (mmhos/cm) ECTDS(meq/I) =

درمورد رابطه بین هدایت الکتریکی آب وجمع کاتیونها وآنیونها می‌توان روابط زیر را نوشت

(5-5)                                            جمع آنیونها

(6-5)      جمع کاتیونها در مورد آنیونها وکاتیونها و مقدار باقیمانده خشک می‌توان رابطه زیر را نوشت

(7-5)    (49/0 × وزن بی کربنات) + جمع کاتیونها + جمع آنیونها = TDS(ppm)

رابطه تجربی بین فشار اسمزی (OP) وهدایت الکتریکی بصورت زیر است

(8-5)                                               EC(mmhos/cm)OP = -0/

همانطوریکه قبلاً نیز گفته شد ارزیابی وارائه نوعی طبقه بندی آبیاری که درهمه مکانها وتحت همه شرایط مورد استفاده قرارگیرد امکان پذیرنیست. دراین قسمت توجه شمارا به بخشی از طبقه بندیهای موجود جلب می‌کنیم

دراتحاد جماهیر شوروی سابق ارزیابی خطرشوری بصورت زیر انجام می‌گرفت

غلظت نمک (gr/I)                ارزیابی نوع آب

5/0 ـ 2/0                           آب با بهترین کیفیت

2ـ1                                  آب باخطرایجاد شوری وقلیائیت

7ـ3                                  آب فقط درزمینهایی می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد که دارای

                                       آبشویی کافی وزهکشی کامل باشد

استانداردهایی که توسط آزمایشگاه شوری آمریکا ارائه شده درجدول (1-5) آمده است

[1]. Darra et al

[2]. Durand 1956 ,

 

گزارش کارآموزی صنایع غذایی در word

 گزارش کارآموزی صنایع غذایی در word دارای 140 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی صنایع غذایی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه گزارش کارآموزی صنایع غذایی در word

فصل اول  تاریخچه شرکت
تاریخچه :  
فصل دوم ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی
مقدمه :  
تصفیه خانه شرکت نوش :  
سالن پاکت ساز :  
سالن تولید :  
چاه :  
مخازن سختی گیر :  
قسمت کولینگ :  
قسمت وکیوم مرکزی :  
سختی گیر رزینی ( Softner) :  
سردخانه :  
تصفیه فاضلاب :  
تصفیه فاضلاب :  
فصل سوم پرتقال و ویژگی آن  نکتار میوه کیوی
پیشگفتار :  
ویژگیهای میوه پرتقال :  
نوشابه های میوه کیوی :  
نکتار میوه کیوی :  
آبمیوه کیوی و روش تهیه آن در صنعت :  
تهیه کنسانتره از آبمیوه کیوی :  
محصولات تخمیری میوه کیوی:  
نوشابه های تخمیری:  
فرآورده های مهم میوه کیوی :  
میان پرده :  
فصل چهارم طراحی ، ساخت و ارزیابی خشک کن پاششی میوه
چکیده :  
مقدمه :  
مواد و روش ها :  
داده های اولیه طراحی :  
مشخصات فرآیند :  
نتایج حاصل از آزمایشات اولیه به شرح زیر آمده است :  
-  مشخصات کلی طراحی خشک کن :  
طراحی اجزای خشک کن :  
طراحی محفظه خشک کن :  
گرمکن :  
انتخاب فن :  
انتخاب اتمایزر :  
طراحی سیستم کنترلی :  
ساخت خشک کن پاششی :  
ارزیابی خشک کن :  
نتیجه گیری :  
فصل پنجم تصفیه ، رزین های مبادله کننده UF-HPLC اسیدیته
تصفیه‌ی اولیه:  
-آشغالگیری:  
تصفیه ثانویه؟  
تصفیه نهایی:  
رزین‌های مبادله کننده‌ی یونی:  
مبادله کننده‌های یونی موادی هستند که دارای دو بخش:  
رزین‌های نوع قوی و نوع ضعیف:  
-خواص مبادله کننده :  
کروماتوکرافی یا عملکرد بالا(کروماتوکرافی یا فشار بالا، HPLC ) :  
محتوا:  
عملکرد:  
تولید کنندگان کروماتوگرافی‌های HPLC :  
اولترافلیتراسیون(UF) : Ultra filtration  
(UF) چیست؟  
اسیدتیه:  
تاثیرCO2 محلول در آب در تاسیسات صنعتی:  
روش اندازه‌گیری:  
فصل ششم آزمون ، آموخته ها و نتایج و پیشنهادات
ایمنی در آزمایشگاه :  
مقررات کار در آزمایشگاه :  
طبقه بندی مواد شیمیایی تجاری :  
آشنایی با برخی از ابزارهای مهم آزمایشگاهی :  
طرز استفاده واکنش گرها و محلول ها :  
نشانه گذاری و تمیز کردن لوازم آزملیشگاهی :  
محلول سازی :  
محلول سازی از جامدات :  
محلول سازی از مایع :  
تعیین PH یک محلول  
اسیدیته کردن محلول :  
دستگاه بریکس سنج  :Brix  
تعیین درجه سختی آب :  
آزمایش نمونه :  
محاسبه :  
آزمایش اسیدیته :  
روش محاسبه :  
آزمایش Brix :  
آزمایش اندیس فرمالین :  
شرح آزمایش :  
محاسبات :  
منابع خطا :  
ویتامین ث :  
نظریات و پیشنهادات :  
منابع :  

بخشی از منابع و مراجع پروژه گزارش کارآموزی صنایع غذایی در word

1 مجله علمی پژوهشی علوم کشاورزی ( برات قبادیان ، غلامرضا چگینی ، تیمور توکلی هشجین )

2 زنجانچی ، محمد علی – آزمایش های شیمی فیزیک 1 ، 1374 ، مرکز دانشگاهی گیلان

3 ان پاتر ، نورتون – اچ ، جوزف – علم مواد غذایی – جلد دوم

4 فرج هارمی – میوه ، سبزی و تکنولوژی نگاهداری و تبدیل آنها

5 عابدینی ، جواد – فیزیولوژی و تکنولوژی صنایع تبدیل کیوی –

6 قبادیان ، برات – چگینی ، غلامرضا  – دانشگاه گیلا ن

مقدمه

علم شیمی به علت ارتباط نزدیکش با صنایع شیمیایی و مهندسی شیمی از اهمیت ویژه ای برخوردار است . دانش شیمی به مرحله ای از رشد رسیده است که می تواند خواص ماده ،‌ چگونگی تغییرات و شیوه تولید آنها از هسته اتم گرفته ،‌تا کهکشان ها را بررسی کند . تبدیل مواد خام به فراورده های شیمیایی با ارزش افزوده و با سود دهی زیاد ، فرایند شیمیایی نامیده می شود . فرایند های شیمیایی ممکن است یا به گونه مستقیم مورد استفاده قرار گیرد و یا اینکه مواد واسطه ای برای فراورده های دیگر باشد . نیاز به مواد شیمیایی آلی و معدنی درمواد غذایی برای سلامتی بدن بر کسی پوشیده نیست . انسان برای رفع نیاز غذایی خود به کشاورزی و دامداری مشغول می باشد . یکی از این مواد غذایی مفید و با ارزش و پر طرفدار میوه و بویژه آبمیوه می باشد که به عنوان مواد غذایی درجه اول از آن یاد می شود . پس مواد شیمیایی فراوانی که در صنعت آبمیوه مورد استفاده قرار می گیرد دلیلی محکم بر رابطه صنایع شیمیایی با صنایع آبمیوه می باشد . بر خی از مواد شیمیایی نام آشنا در صنایع آبمیوه عبارتند از استون ، کلروفرم ، سود مایع ،‌اسید استیک اریو کروم بلاک تی ،‌نیترات منیزیم ، اسید سولفوریک ، نیترات نقره ، ید ،‌کلسیم و غیره ;;

تصفیه خانه شرکت نوش

اولین قسمتی که مورد بازدید قرارگرفت قسمت تصفیه آبهایی است که به صورت پساب های ناپاکی مانده و سرازیر شده از بخش تولید می باشند . این آبها شامل آب شستشوی پاکت آبمیوه و آبی که با آن برای خنک کردن و پایین آوردن دمای آبمیوه استفاده می شد . و آبها و مواد آبی موجود در خط تولید هم به صورت یک مسیر مشخص شده وارد یک استخر بزرگ می شدند که مراحل تشریح فاضلاب به صورت زیر می باشد

مرحله اول : درابتدا عمل آشغالگیری انجام می شود و فاضلاب BOD( سنجش اکسیژن محلول در آب ) انجام می گیرد در این مرحله کلیه مواد جامد درشت را جدا می کنیم در آشغالگیر با ورودی 700 میلی گرم در لیتر با عبور از صافی فلزی پساب گرفته می شود و استخر متعادل سازی می شود

مرحله دوم : در این مرحله توسط دمنده های فشرده استخر متعادل سازی می شود و بدین وسیله نوسانات PH و سنجش فاضلاب کنترل می شود ،‌حجم استخر متعارفی بالای 50 متر مکعب و مجهز به لجن کش و کنترل سطح مایع می باشد

مرحله سوم :  هوا دهی فاضلاب با دبی    وارد استخر شده و با ظرفیت 300 متر مکعب می باشد در این استخر توسط کنترل رکورد، میزان اکسیژن داده می شود  و به صورت موج درمی آید و باکتر های هوازی پرورش می یابند که با مصرف هوا تکثیر
می یابند . خاصیت این باکتری با مصرف این فاضلاب و مواد غذایی به صورت لخته در ته آب ته نشین می شود

مرحله چهار : قیف بتنی ، فاضلاب هوا دهی شده وارد قیف می شود . فاضلاب پس از مدتی که ساکن ماند ، لجن در ته آن ته نشین می شود و آب زلال در بالا می ماند و سیستم طوری تنظیم شده که به اندازه آبی که زلال خارج می شود لجن ته نشین میگردد . و در قیف بتنی پمپ لجن کش وارد مخزن لجن می شود

مرحله پنجم : در نهایت این لجن ها وارد حوضچه هضم لجن می شود بدون تماس اکسیژن به صورت لخته در می آید و به صورت کود می شود . یکی از کارهای همه روزه شرکت نوش ( بخش آزمایشگاه ) تعیین سختی آب می باشد که دارای 4 تانکر بزرگ آب می باشد که این آبهای تصفیه شده آبهایی هستند که در آب میوه مورد استفاده قرار می گیرند . تانکرها در کنار یکدیگر و در موازات هم قرار دارند . هر تانکری دارای یک شیر ورودی و خروجی ، یک شیر اطمینان می باشد  و هر روز صبح از هر 4 تانکر یک نمونه آب برداشته و سختی آن را مشخص می کنند و گزارشات مربوط به سختی آب را به مسئول نظارت بر تصفیه ای اعلام می کنند . یک عدد چاه به عمق 700 متر هم در کنار استخرهای تصفیه آب موجود می باشد که آب را به صورت ذخیره وارد یک تانکر بزرگ کرده و در صورت نیاز وارد استخر جهت تصفیه می شود. قسمت تصفیه خانه درانتهای شرکت قرار گرفته و یک محوطه ساختمانی مخصوص کنترل پمپ ها و سیستم ها را به خود اختصاص داده و در کل 450 متر زمین را در خود جای داده است

سالن پاکت ساز

تمام کارهای این شرکت از این قسمت شروع می شود قسمتی که به پاکت ساز معروف است . در این قسمت پاکت های آب میوه را ساخته و بسته بندی می کنند . یک پاکت ساده آب میوه شامل سه قسمت است که به اصطلاح به آن رول گفته می شود و یک قسمت که دارای برچسب می باشند و مشخصات آب میوه از قبیل نوع آب میوه  ، تر کیبات ، پروانه ساخت و; و در قسمت دیگر که پشت آب میوه می باشد ساده و بدون شکل و از یک نوه رول متفاوت می باشد . قسمت سوم که پایین آب میوه می باشد و کوچکترین قسمت را هم تشکیل داده ارتباط دهنده دو رول قبلی می باشد

این رول ها به صورت بسیار برزگی در اختیار شرکت قرار می گیرد که البته در شرکت نوش مقداری را خود شرکت تولید و مابقی نیاز را از کشور ایتالیا ، آلمان و کره و; تامین می شود

شرکت نوش در ابتدا طرحی در مورد شکل روی پاکت آب میوه به کشور های آلمان و ایتالیا می دهد و آنها رول های روی پاکت را ساخته و برای واحد نوش می فرستند . سپس پاکت ها در قسمت پاکت سازی شرکت نوش که به انبار ذخیره محصولات چسبیده است ساخته میشوند طریقه ساخت پاکت به این صورت است که رول های روی پاکت در قسمت بالای دستگاه پاکت ساز و رول های پشت پاکت در قسمت پایین دستگاه پاکت ساز و رول زیر پاکت در 4 رول دایره ای شکل به صورت نواری قرار دارند که با حرکت جکه،همه ی رولهای پشت و رو و زیر پاکت به سمت جلو یعنی قسمت اصلی دستگاه پاکت ساز رانده می شود

قسمت کف دستگاه به وسیله ی دستگاه سوراخ کن به نام پانچ سوراخ کن سوراخ می شوند وسپس در قسمت جلوتر قسمت ها ی سوراخ شده پرس می شوند و در قسمت فک داغ قسمت تحتانی پاکت را پرس می کنند در قسمت جلوتر قسمتهای طولی پاکت پرس می شوند که این کار هم به وسیله ی فکهای داغ انجام می شود و چون لبه های پاکت تیز است و نیز برای جلوگیری از پاره شدن پاکتها در اثر تماس با هم و جلوگیری از صدمه به افراد چهار گوشه پاکت که نوک تیز است به وسیله ی پانچ ستارهای بریده شده و با ایجاد سوراخ کردن نیم دایره ای بدون خطر در می آید سپس اتویی در قسمت جلوتر قرار دارد که پاکت ها را اتو می کند تا صاف شوند

چشم الکتریکی در قسمت جلوتر برای این است که اگر رول ها کمی حتی چند میلی متری جابه جا شوند عمل پرس کردن دستگاه پاکت ساز را متوقف می نماید و چشم الکتریکی به طور خود کار عمل اندازه گیری دقیق رول ها را انجام می دهد دوباره در قسمت جلوتر حلبی وجود دارد که رول های پرس شده و آماده را به وسیله چهار تیغ به چهار قسمت مساوی تقسیم می نماید  در نهایت در قسمت پایانی به وسیله ی گیوتینی که وجود دارد پاکت به چهار قسمت کاملا جدا تبدیل می شود . دستگاه پاکت ساز دارای قسمت خنک کننده است که چهار فک بالا و پایین که قسمت تحتانی پاکت را پرس داغ می نماید پاکت را خنک می نماید .هرشرکتی همانگونه که گفته شد طرحی برای پاکت آبمیوه ی خود می دهد ( رول های این پاکت ها در چند سال اخیر مقداری از مشهد فرستاده می شود ) اطلاعاتی در مورد وزن ، پروانه بهره برداری ، آدرس و شماره تلفن شرکت را توضیح می دهد

 اطلاعاتی که بر روی پاکت شرکت نوش قرار دارد از این قبیل است

نوش

200gr

پروانه ساخت

محتوی : کنسانتره آناناس ، آب ، شکر ، اسید سیتریک

کارخانه نوش مازندران – ایران

آدرس : تنکابن – کترا صندوق پستی 46815     nish kotra pinapple Drink

پروانه بهره برداری : 3866-

سالن تولید

سالن تولید بزرگترین سالن مجموعه نوش محسوب می شود  و بیشترین کارگر رادر خود جای داده است . در این سالن که عملیات آبمیوه گیری در آن صورت می یگرد دقیقاً در مرکز محوطه شرکت نوش قرار دارد . در فصل هایی که میوه کم است و یا موجود نمی باشد از کنسانتره میوه های قبلی که قبلا ذخیره شده است استفاده می کنند ، که شرکت نوش طی سالهای آتی تمام نیاز کنسانتره را تامین می کند . بیشتر کنسانتره های این شرکت را پر تقال و نارنگی و آلبالو تشکیل می دادند . کنسانتره ها در کیسه های مخصوصی در بشکه های 200 لیتری نگه داری می شوند . وقتی بشکه ها از سردخانه به محل بازسازی برده می شود و بافرمول های آزمایشگاهی به مقدار معین آب و شکر و اسانس وسایر موارد اضافه می گردد . بعد از فرموله شدن به قسمت پاستوریزاسیون برده می شود  . کنسانتره را در دمای 92 تا 85 درجه سانتیگراد حرارت می دهند و با توجه به نوع محصول دمای مربوط به پاستوریزاسیون متفاوت می باشد . به عنوان مثال در آبلیمو به علت اسیدی بودن محیط و اینکه میکروارگانیسم کمتری به داخل آن راه می یابد از دمای 86-85 درجه سانتیگراد برای پاستوریزاسیون استفاده می کنند و برای آب پرتقال از دمای 86 درجه سانتیگراد برای پاستوریزاسیون استفاده می شود . و برای آب آلبالو 92 درجه سانتیگراد استفاده می شود آب بعد از پاستوریزه شدن توسط لوله های استیل به داخل تانکهای پرکنی انتقال می یابد . به این علت از لوله های استیل استفاده می شود  که لوله های استیل خوردگی و انتقال الکترون به داخل محصول آن از آهن خیلی کمتر می باشد . بعد از این عملیات شروع به پاکت زدن آبمیوه ها می کنیم . پاکت هایی که قبلا در دستگاه جدا سازی شده بودند توسط دمنده های هوا باز شده و توسط شیر پرکنی پر می شود . و در پاکت تحت شرایط خلاء و حرارت اتو می شود . و لایه های پلاستیک بهم می چسبد. سپس توسط دوشهای آب سرد خنک می گردند . و بعد از عبور تونل آب سرد دمای آن از 80-70 درجه به دمای 30-20 درجه میرسد . پاکت ها بعد از خک شدن تاریخ تولید و انقضا و سری ساخت روی آن چاپ می شود ، و بعد از بسته بندی در انبار در دمای محیط نگهداری می شود . سپس در انبارها برای مدت 10-3 روز قرنطینه شده تا آزمایشات لازم روی آن انجام پذیرد . که اگر احتمالا بار آلودگی وجود داشته باشد در این مدت نشان داده می شود و کلیه آزمایشات در داخل بچ انجام می شود . هر آب میوه ای که تولید می شود مشخصات خاص خودش را داراست اگر از نظر آزمایشات مورد مسئله ای خاص داشت در قسمت قرنطینه مجددا آزمایش لازم انجام می گیرد . در صورت عدم مشکل ، بارگیری انجام می گیرد . شرکت نوش مازندران ( سهامی عام ) یکی از شرکت های فعال در صنعت کنسانتره و آبمیوه کشور است که با 14 نوع آبمیوه تحت دو برنده نوش و سیس ، تلاش دارد جایگاه خود را در بازار ایران برجسته تر نماید

این شرکت به تازگی موفق به تولید آب کیوی و آب آناناس گردیده که از پوره کیوی باغات شمال کشور بدست می آید . کیوی از نظر مواد مغذی در میان 26 نوع از بهترین میوه های جهان ، بالاترین رتبه رادارد . طبق اظهار FDA و نشرات بین المللی کیوی از نظر ویتامین C دارای رتبه عالی و همچنین از نظر فیبر خوراکی دارای عالیترین سطوح می باشد این محصول جدید از خرداد ماه سال84 روانه بازار گردیده است و چون جذابیت میوه کیوی به خاطر ترکیباتش و ویتامین هایی که در این میوه وجود دارد ودر هیچ میوه ای وجود ندارد . ما به طور حرفه ای تمام مراحل آبمیوه گیری این میوه را شرح می دهیم که در مورد میوه های دیگر تقریبا همین روشها پایدار است

قسمت سالن تولید برای تبدیل کنسانتره

شرکت نوش همانگونه که گفته شد از نظر تأمین کنسانتره بخصوص مرکبات خود کفاست بنابراین برای تولیدات مرکبات به کنسانتره باید از ابتدای امر شروع تا به برج fmc برسد

مرکبات مثل پرتقال ، نارنگی توسط شعبه های جمع آوری واحد در قسمت های مختلف شهر مثل کترا ، نشتارود ، تنکابن ، عباس آباد و ; جمع آوری می شود وتوسط کامیون ها به کارخانه وارد می شود

کامیون ها در ابتدای وارد باسکول می شوند سپس در قسمت جک بالابر قرار گرفته و میوه ها را در یک حوض قیفی تخلیه می کنند سپس توسط بالابر تمامی میوه ها بالا برده می شوند و درسیلو 1-2-3-4  نگه داری می شوند تا درصورت لزوم مورد استفاده قرار گیرند بعد از نگهداری در سیلو در داخل استخری که درون آب و کلر قرار دارد ضدعفونی و شستشو می شوند در این قسمت تمامی مواد متخلخل مثل چوب و .. جدا سازی می شوند . که میوه های پوسیده در ته استخر قرار می گیرند و میوه های سالم به همراه پارو به قسمت جلو رانده می شوند میوه ی رانده شده توسط پارو همراه با بالابر براشینگ وارد سالن تولید می شوند میوه های وارد شده در قسمت براشینگ دستگاهی است جلو برنده که دارای لوله های پرزی شکل که هم میوه را به سمت جلو می راند و هم مقداری از پوست میوه از آن جدا یا به اصطلاح شستشو میشوند سپس بعد از آن در قسمت براشینگ تراشی از پوست پرتقال یا نارنگی وارد استراکتور شده که به روغن گیر مشهور است و روغن حاصله هم برای طعم پرتقال ، آب میوه و هم برای شکلات و بیسکویت مورد استفاده قرار می گیرد و هم برای فروش به بازار عرضه می گردد .و بعد از آن که میوه در قسمت سورتینگ پاک شد،به وسیله بالابر به قسمت رسپینگ برده می شود . رسپینگ دستگاهی است که دارای 8 سیلندر استوانه ای به شکل رنده است که درضمن اینکه میوه ها را به سمت جلو می راند مقداری از پوست میوه را می گیرد که موارد مصرف آن در بالا گفته شد . در قسمت رسپینگ میوه تقریبا به رنگ سفید درمی آید و پرتقال از طریق کانوایر به طرف استراکتور وارد می شوند که محتویات داخل پرتقال را کنده و آنرا خرد می کند سپس پرتقال به وسیله ی بالابر به طرف پرسینگ می رود و در این قسمت آب پرتقال یا نارنگی گرفته شده و از قسمت زیر پرسینگ توسط پمپی به قسمت اسپراتور 510 وارد می شوند ( تفاله های پرس شده دارای مقداری آب میوه هستند بنابراین دوباره آبگیری می شوند و آب میوه ای درجه 2و3 را تشکیل می دهند ) اما تفاله هایی که بی استفاده هستند دیگر جزء سالن تولید محسوب نمی شوند توسط کانوید به سمت خشک کن می رود و درقسمت خشک کن تفاله ها بعد از آهک زدن وارد کوره می شوند که بوسیله ی گرما و حرارت تفاله ها خشک می شوند و توسط دستگاه فشار هوا تفاله ها را از خرطوم هایی وارد کیسه ها می کنند که برای دامداری ها فرستاده می شود که مورد استفاده دام و طیور قرار گیرند

پرتقالهایی که به صورت آبمیوه در آمده وارد استراکتور شده و دارای هسته و گوشت به نام پالپ هستند که بعد از آن وارد رتوفینیشر می شوند. رتوفینیشر دستگاهی است که مقداری از ناخالصی ها مثل گوشت میوه و هسته را می گیرد،این آبمیوه وارد تانکهایی می شوندت،تانکهای 3000lit  5000lit و 6000lit و سپس آب میوه همراه با پالپ وارد اسپراتور می شود اسپراتور دستگاهی است به شکل قیف و کار اسپراتور شباهت زیادی به سانتریفوژ کردن دارد،دارای سرعت زیادی است.در این مرحله پالپ ها ته نشین شده و آب میوه ای حاوی 10- 8 درصد از پالپ می باشد بعد از آن آبمیوه عاری از مواد زائد وارد برج تغلیظ یا همان برج FMC می شود در برج FMC آبمیوه را به طور سریع وارد می کنند که با کاهش و افزایش فشار غلظت آن را بر حسب نوع میوه تعیین می کنند سپس کنسانتره به دست آمده به سردخانه برای فریز شدن برده می شوند

شناسنامه دستگاه های سالن تولید

نوع دستگاه : موتور سر تینگ میوه محل استقرار آن خط آبگیری سالن تولید، کارخانه سازنده آن EM است

قدرت : 0/75 kw

ولتاژ :‌ 380v

جریان : 365 / 21A

دور

نوع دستگاه : موتور استراکتور که محل استقرار آن خط آبگیری سالن تولید است

قدرت : 5/5p/s – 7/5kw

ولتاژ: 380v

جریان : 16/5 A – 16/5 A

دور : 950 تا

نوع دستگاه : کانوید زیر رسپینگ که محل استقرار آن خط آبگیری سالن تولید، کارخانه سازنده ی آن ایتالیا است که دارای قسمت رنده ای است که لایه ای دیگر از پوست مرکبات را می گیرد

قدرت : 038 kw

ولتاژ : 380v

جریان 127 / 22A

دور

نوع دستگاه : الکترو موتور بالابر میوه رسپینگ که محل استقرار آن خط آبگیری سالن تولید، کارخانه سازنده MotoGen

قدرت : 22kw

ولتاژ : 380v

جریان : 3

دور

نوع دستگاه : الکترو پمپ آب زیر رسپینگ که محل استقرار آن سالن تولید و کارخانه سازنده ی آن  Moto Gen می باشد پمپ آب با شستن لایه رنده شده پوسته را به قسمت روغن گیر می فرستذ و آنجا روغن گیری می شوند

قدرت : 15kw

ولتاژ : 380v

جریان : 4A

دور

نوع دستگاه : موتور کانوایر ورودی به استراکتور که در سالن تولید خط آبگیری و پمپ زیر استراکتور است

قدرت : 22KW

ولتاژ : 380V

جریان : 54A

دور

نوع دستگاه : الکتروپمپ زیر استراکتور که محل استقرار آن آبگیری سالن تولید است و کارخانه ی سازنده آن M.A است

قدرت : 15kw

ولتاژ : 380V

جریان : 28/48A

دور

نوع دستگاه : موتور همزن که محل آن درون تانکهای 3000lit  و 6000lit  و 12000lit است که کارخانه سازنده آن EM است

قدرت : 22kw

ولتاژ : 380v

جریان : 52/9A

دور

 نوع دستگاه : روتوفینیشر که محل استقرار آن خط آبگیری سالن تولید است و کارخانه ی سازنده آن ایتالیایی EM است که پمپ های بزرگ،پوست و برگ را می­گیرد

قدرت : 4kw

ولتاژ : 380v

جریان : 92/16A

دور

نوع دستگاه : اسپراتور 510 که محل استقرار آن خط آبگیری سالن تولید است و کارخانه سازنده آن Server است

قدرت : 22kw

ولتاژ : 380v

جریان : 44/254A

دور

نوع دستگاه : موتور پرس مشهد که محل استقرار آن سالن تولید خط آبگیری است که کارخانه ی سازنده آن Moto Gen است و بعد از اینکه میوه وارد قسمت اسپراکتور شد به دو  قسمت آب میوه و تفاله تبدیل می رود که تفاله به قسمت پرس رفته و دوباره آبگیری می شوند

قدرت : 4kw

ولتاژ : 380v

جریان : 88A

دور

تأسیسات

 تأسیسات را می توان قلب شرکت و مهمترین قسمت هر شرکتی دانست

تأسیسات شرکت متشکل است از

1) دیگهای بخار

2) دستگاه چیلر ( خنک کننده )

3) چاه عمیق

4) برق اصلی شرکت

5) رادیاتور ها کلینیک

6) کمپروسورهای آمونیاکی

7) مخاز سختی گیر ( صافی شنی تحت فشار )

8) پمپ های تقسیم

9) آتش نشانی

1) دیگهای بخار : دیگهای بخار توسط پمپ ، آب را وارد کرده و به بخار تبیل می کنند دیگهای بخار برای استارت ابتدا به وسیله یک کپسول گاز روشن می شود حرارت درون لوله ها به آب بیرون لوله ها گرما داده و آب به بخار تبدیل می شود . دیگ بخار تشکیل شده از قسمت مشعل ، موتور دمنده ی هوا ، پمپ آب که سوخت آن با گازوئیل است و این سوخت توسط 2 تانک 1 میلیون لیتری و چند تانک 50 هزار لیتری تامین می شود علت استفاده از بخارهای دیگ بخار آنست که یک سری از دستگاهها مثل دستگاه پرکنی دارای فکی برای چسباندن در پاکت ها هستند از بخار استفاده می کنند

دیگ بخار دارای سیستم برق که برای Level و پمپ آب بکار می رود که آب مورد نیاز بوسیله یک چاه 70 متری تامین می شود

چاه

 

گزارش کارآموزی چیلر در word

 گزارش کارآموزی چیلر در word دارای 228 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی چیلر در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه گزارش کارآموزی چیلر در word

فصل اول  : چیلر
چیلر تراکمی تبخیری
چیلر سانتریفوژ
چیلر جذبی
شرح عملکرد چیلر جذبی
رسوب لوله های تقطیرکننده
خصوصیات محلول لیتیم بروماید
احتیاط در مورد سرویس چیلر جذبی
تنظیم مقدار مایع مبرد
سرویس دستگاه
تنظیم کنترل ظرفیت – تعویض گیر سرویس
بازدید پمپهای بسته
چیلر آبی
جیلر رفت و برگشتی
چیلر جذبی
فصل دوم
دیگ های بخار
دیگ ها و سیر تحول
کاربرد دیگهای بخار
انتخاب دیگهای بخار و انواع دیگ
روش های ساخت
ویژگی های واحد تولید بخار
تجهیزات کمکی دیگ بخار        
دودکشها      
بازیافت حرارت      
پیش گرمکن های آب تغذیه ( اکونومانیزرها) حفاظت  
حفاظت در مقابل خوردگی
دوده زداها با تمیز کردن دیگ
دیگ های آب گرم و انواع آن
کنترلرها
مشعل
طریقه رفع عیب احتمالی مشعل و دستگاه
انواع مشعل ها 
ساختمان مشعل های فشاری
شیرهای برقی مسیر سوخت   
فصل سوم
برج های خنک کن        
انواع برج های خنک کن
اصلاحات فنی برج های خشک کن
نگهداری و حفاظت آب در پروژه های صنعتی
کنترل مه ناشی از عملکرد برج ها
عوامل موثر در کاربرد صحیح برج های خنک کن
کارکرد برج در شرایط خاص و غیر عادی
الگوریتم ساده شدن انتخاب نوع خنک کننده
سیستم های آب کندانسور
سیستم های برج خنک کن      
فصل چهارم
پمپ ها
پمپ رفت و برگشتی
مبانی و کاربرد انواع پمپ ها
شکل ظاهری پمپ
مشخصات مکش پمپ  
مشخصات سیستم آبرسانی  
پدیده کاویتاسیون در پمپ ها  
افت فشار در شیرها و زانویی ها 
ضربه قوچ 
به هم بستن پمپ ها      
عیب یابی پمپ ها
دستگاه سختی گیر
دستورالعمل راه اندازی دستگاه
فصل پنجم
گزارش کار
چگونگی کار در موتور خانه   
تمیز کردن و سرویس برجهای خنک کن       
سرویس دیگهای بخار 
سرویس چیلرهای جذبی        
جابجا کردن دیگ        
کارهای روزانه

چیلر

چیلر یک مبدل حرارتی است که آب سرد جریانی در کوئیل هواسازی یا فن کوئیل را تهیه می کند چیلرها از نظر سیستم تبرید به سه دسته چیلرهای تراکمی تبخیری و چیلرهای جذبی وچیلرهای  سانتریفوژ که هر کدام از این نوع چیلرها بر اساس ظرفیت یا وزن به دسته های متفاوتی تقسیم می شوند در مبحث چیلرها ابتدا به شرح مختصری از عملکرد چیلرهای تراکمی تبخیری وچیلرهای سانتریفوژ پرداخته می شود و پس از آن به شرح کار و عملکرد و مراقبتهای چیلرهای جذبی پرداخته خواهد شد

1)   چیلرهای تراکمی تبخیری

اساس کار این نوع چیلرها بر دو نوع است

 1) با استفاده ازیک کمپرسور

  2) با استفاده از چند کمپرسور

 نحوه تراکم این نوع  چیلرها  همانند سیکلهای ترکمی که در مطالب دیگر مطرح شده اند می باشد

 این چیلرها اساساً تشکیل شده اند از اواپراتور، کمپرسور، کندانسور، شیر انبساط و تعدادی وسایل کنترل مایع مبرد برای این نوع چیلرها معمولاً (R-11 یا R-22 )می باشد که در داخل پوسته اواپراتور که فشار آن کمتر از فشار جو است تبخیر شده حرارت نهان تبخیر خود را از آب جاری در لوله ها گرفته آنرا خنک می کند. بخار خشک مبرد از طریق لوله مکش به کمپرسور می رود و فشار و دمایش افزایش یافته به کندانسور ارسال می گردد. در داخل کندانسور، بخار داغ مبرد توسط آب جاری در لوله ها بتدریج تقطیر گردیده. پس از عبور از شیر انبساط و تـقلیل فشار، با ر دیگر به لوله های اواپراتور فرستاده می شود تا پروسه فوق تکرار گردد. آب سرد تهیه شده در چیلر توسط پمپ به کوئیل دستگاه هوا ساز یا فن کوئیل ارسال می گردد

از خصوصیات این چیلر داشتن ظرفیت مناسب و توانایی تولید در تمامی شرایط در خواستی می باشد

 2) چیلرهای سانتریفوژ

این نوع چیلرها هم بردو نوع هستند

 1) با کمپرسور یک پارچه

2) با کمپرسور جدا

عملکرد این نوع چیلرها با استفاده از نیروی گریز ا ز مرکز می باشد. از خصوصیات این نوع چیلرها

چیلـرهای جذبی

در این بخش به شرح عملکرد دستگاه، روشن و خاموش کردن دستگاه، بازدید دوره ای و نگهداری عمومی اشکالهای احتمالی و رفع اشکال این دستگاهها می پردازیم

این نوع چیلرها هم بر دو نوع هستند

 1) برومور لیتیوم

  2) آمونیاک و آ ب

 از خصوصیات این چیلر ها ظرفیت مناسب و مصرف کم انرژی است .چیلرهای جذبی آبزوشن دارای حجم زیاد و قدرت بالا و مصرف انرژی آن کم است و توسط دیگ بخار انرژی می گیرد و نیز تعمیر آن در ایران مقدور نمی باشد و همچنین مبدل حرارتی بجای قدرت ا لکتریکی دارد

مقدمه ای در رابطه با چیلرهای جذبی

لیست انواع قطعات چیلرهای جذبی

1       لوله های تقطیر کننده )کندانسور)

2       لوله های جوشاننده )ژنراتور)

3       لوله تقسیم کننده افشانکهای مبرد

4       لوله تقسیم کننده افشانکهای محلول

5       لوله های تبخیر کننده

6       لوله های جاذب )پنهان)

7       شیر کنترل ظرفیت با تغییر مقدار محلول ) در مدلهای قدیمی)

8       چراغ تشخیص محافظ سیکل (سایکل گارد)

9       سوئیچ کنترل سطح پایین مبرد

10 سوئیچ قطع رقیق سازی( در مدلهای قدیمی کریر)

11 شیر سرویس پمپ مبرد

12 پمپ مبرد

13 مسیر عبور مبرد تقطیر شده

14 غلاف با حس گر قطع کننده در دمای پایین مبرد( در مدلهای قدیمی بر روی پوسته بخش تبخیر کننده و در مدلهای جدید روی مخزن پمپ مبرد)

15 شیر محافظ سیکل (پنهان)

16 مبدل حرارتی

17 شیر سرویس پمپ محلول

18 پمپ محلول

19 شکننده خلا جعبه بخار

20 مسیر محلول غلیظ

21 مسیر سرریز محلول غلیظ

22 مسیر بخار تقطیر شده

23 مسیر محلول رقیق

24 محفظه جمع آوری سیستم تخلیه

25 شیر برگشت محلول سیستم پرج

26 شیر کنترل ظرفیت با تغییر مقدار محلول

27 تابلو کنترل

28 شیر تخلیه سیستم پرج

29 شیر اضافی برای ایجاد خلاء

30 اگزاستر پرج ابزوربر ( جاذب)

31 اگزاستر پرج کندانسور ( تقطیر کننده)

32 کنترل سطح مبرد

33 غلاف سوئیچ دما ( 2 )

34 کنترل سطح سیستم پرچ

35 شیر تزریق کنترل سطح پایین (پنهان در مدلهای قدیمی کریر)

36 شیر تخلیه

شرح عملکرد دستگاه

چیلرهای جذبی بسته و دو مخزنی زهش برای تولید سرما، از گرما استفاده می کنند مخزن پایینی شامل جذب کننده و تبخیر کننده و مخزن بالایی شامل ژنراتور و کندانسور می باشد، ماده جاذب در این چیلرها محلول لیتیم برماید است و از آب به عنوان مایع مبرد استفاده می شود. پمپ محلول ورفریجرانت موجب چرخش مایعات موجود در دستگاه می گردند. نحوه عملکرد چیلرهای جذبی بسیار ساده بوده و بر اساس جذب حرارت و تبخیر در فشار مطلق پایین (خلاء) در دمای پایین صورت می گیرد. محلول لیتیم برماید، بخار آب را جذب نموده سیکل برودتی را مجدداً برقرار می سازد

سیکل جریان

مایع مبرد ابتدا بر روی سطح خارجی لوله های اواپراتور پاشیده می شود واز میان مجموعه لوله های اواپراتور می گذرد. که در این حالت مایع مبرد بر اثر جذب گرما از این لوله ها به دلیل گرمای نهان تبخیر، تبخیر می گردد و در نتیجه مایع داخل لوله ها سرد می شود. سپس بخار مایع مبرد از اواپراتور به منطقه جاذب (ابزوربر) کشیده شده و توسط مایع جاذب (لیتیم برماید) که بر  روی لوله های ابزوربر پاشیده می شود جذب می گردد. (گرمای نهان تبخیر و گرمای واکنش به مایع جاذب منقل شده و سپس به آب داخل لوله های آبزوربر (جاذب) انتقال‌می یابد.)  و این محلول به دلیل جذب آب، رقیق می شود و برای تغلیظ مجدد و بازیابی مایع مبرد توسط پمپ به درون ژنراتور منتقل می گردد. در ژنراتور، به محلول رقیق (با بخار یا آب داغ) حرارت داده می شودو در نتیجه مایع مبرد به شکل بخار از مایع جاذب جدا می گردد و مجدداً بخار می شود. بخار مایع مبرد از میان کندانسور عبور می کند که در آنجا با لوله های آب سرد تقطیر کننده برخورد می کند و گرما از دست می دهد و به صورت مایع در می آید. مایع مبرد مجدداً به درون اواپراتور منتقل شده و چرخه مذکور از نو آغاز می گردد. در همین حال، محلول جاذب تغلیظ شده نیز مجدداً از ژنراتور به بخش جاذب منتقل می شود و چرخه جدید آغاز می شود. کارایی چرخه (سیکل) از طریق عبور محلول رقیق نسبتاً سرد و محلول غلیظ نسبتاً گرم از میان یک مبدل حرارتی افزایش می یابد

کنترل ظرفیت

ظرفیت برودتی دستگاه را می توان با تغییر میزان بخار یا آب داغ  ورودی به قسمت ژنراتور توسط یک شیر کنترل ظرفیت، تنظیم نمود. موقعیت این شیر بوسیله یک کنترل کننده حرارتی که دمای آب سرد خروجی را اندازه گیری می کند مشخص می شود و در شرایط حداکثر ظرفیت، شیر کنترل به طور کامل باز می شود. با کاهش بار و یا کاهش دمای آب سرد به میزان کمتر از حد تعیین شده، شیر کنترل در حد بسته شدن خواهد رسید و در شرایط بدون بار، شیر کنترل عملاً بسته خواهد بود

کنترل غلظت پایین

هنگامی که دمای آب تقطیر کننده پایین باشد، شیر جاذب ( تنها در بعضی از مدلها وجود دارد) یا شیر کنترل دمای پایین مبرد( در سایر مدلها) غلظت محلول لیتیم برماید را تنظیم کرده و میزان کافی مایع مبرد را در مدار اواپراتور به جریان می اندازد تا از ایجاد خلاء مایع در پمپ مبرد جلوگیری به عمل آید. در بعضی از مدلها نوعی شیر شناور تعبیه شده است که از میزان جریان محلول در ژنراتور در شرایط بار جزئی می کاهد و در نتیجه بر غلظت محلول جاذب می افزاید

کنترل غلظت بالا

درصورتی که محلول جاذب بیش از حد مجاز غلیظ شود،شیر انتقال محافظ چرخه(cycle Guard valve) باز می شود و مایع مبرد به درون مدار محلول جاذب، جریان می یابد و در نتیجه از غلظت محلول جاذب، کاسته می شود. مجموعه ای متشکل از 3 کلید جهت کنترل مایع مبرد و کلید حرارتی کنترل دمای محلول جاذب، غلظت محلول جاذب را به منظور کنترل گام به گام، توسط شیر سایکل گارد، تنظیم می نمایند

سیستم تخلیه (purge)

هنگامی که دستگاه در حال کار است محلول لیتیم برماید از لوله خروجی پمپ از میان دو دستگاه انتقال دهنده مواد غیر قابل تقطیر عبور می کند. محلول، از پمپ از میان دو دستگاه انتقال دهنده مواد غیر قابل تقطیر عبور می کند. محلول، از یک طرف از طریق لوله خروجی دستگاه انتقال دهنده اول مستقیماً به درون دومین مبدل حرارتی می ریزد. مواد غیر قابل تقطیر از آنجا به کندانسور منتقل می شوند. در کندانسور این مواد به کمک دومین دستگاه انتقال دهنده جمع آوری شده و به ظرف جداسازی منتقل می شوند در این قسمت مواد غیر قابل تقطیر به محفظه ذخیره منقل شده و محلول مجدداً به جاذب باز می گردد

در صورتی که محفظه ذخیره از مواد غیر قابل تقطیر انباشته شود، سطح محلول جاذب تغییر سطح یافته به درون جاذب می ریزد. هنگامی که محلول به سطح تعیین شده ای که در نزدیکی کف محفظه ذخیره قرار دارد نزدیک شود، یک لامپ هشدار دهنده بر روی صفحه کنترل روشن می شود که حاکی از لزوم تخلیه گاز از محفظه ذخیره است. تخلیه گاز مذکور باید ابتدا با بستن شیر برگشت محلول جاذب آغاز شود( در مدلهای جدیدتر شیر تخلیه را نیز باید بست)

طرز کار سیستم تخلیه (Purge) بدون استفاده از پمپ وکیوم

شرح

در زمان کار دستگاه لیتیوم بروماید از بخش خروجی پمپ محلول از دو جهت اگزاستر عبور نموده و جت اگزاستر، A-1 بعد از مکش گازهای غیر قابل تقطیر از ابزوربر به مبدل حرارتی دوم B تخلیه می نماید. گازهای غیر قابل تقطیر به قسمت کندانسور فرستاده شده و سپس به وسیله جت اگزاستر دوم ، A-2 توسط خط به داخل بخش جدا کننده C انتقال می یابد

در بخش جدا کننده، گازهای غیر قابل تقطیر به انباره D منتقل می شوند و محلول به ابزوربر باز می گردد. هم زمان با انباشته شدن انباره از گازهای غیر قابل تقطیر سطح محلول بحدی فشرده می گردد که به سطح تعیین شده برسد. مقدار محلول جابجا شده به طرف ابزوربر انتقال می یابد در این مرحله با روشن شدن چراغ مربوطه ورودی تابلو نیاز به تخلیه گازهای زائد نشان داده می شود. با بستن شیر برگشت محلول E به ابزوربر، شیر G به کندانسور از یک مکش ساده جلوگیری می نماید. محلول به انباره  فشار آورده و گازهای غیر قابل تقطیر را به بالاتر از فشار اتمسفر کمپرس می کند

شیر تخلیه F را باز نموده  گازهای غیر قابل تقطیر خارج شده و سپس بالافاصله شیر را می بندیم و برای اینکه دستگاه پرج بتواند کار خود را انجام دهد، شیر E و سپس شیر G را با نموده و عمل تخلیه خودکار بدون استفاده از پمپ به طور مداوم ادامه می یابد

گازهای غیر قابل تقطیر در انباره حبس شده و نمی توانند در زمان خاموشی به داخل دستگاه وارد شوند

روشن و خاموش کردن دستگاه

روش روشن ـ خاموش کردن دستگاه توسط مشتری تعیین میشود. در زیر، رایج ترین روشهای روشن ـ خاموش کردن دستگاه شرح داده شده است. با مطالعه موارد زیر می توان روش مورد نظر را تعیین نمود

تذکر: در صورتی که دستگاه برای بیش از 2 روز خاموش بوده است حتماً باید از روشی تحت عنوان ( روشن کردن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت محدود) یا (روشن کردن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت طولانی) تبعیت کرد

روشن  ـ  خاموش کردن نیمه اتوماتیک

در این سیستم ساده، از برخی از تجهیزات اضافی که به دستگاه نصب میشوند، جهت روش خاموش کردن دستگاه استفاده می شود. در این روش دستگاه بوسیله یک کلید روشن ـ خاموش به طور دستی روشن یا خاموش می شود. در زیر شیوه های متفاوت استفاده از این روش ذکر گردیده است

استفاده از رله خودکار

استارتر پمپ آب تبرید شده و پمپ آب کندانسور (یا سایر تجهیزات اضافی) به مدار تابلو کنترل دستگاه سیم کشی و وصل گردیده و همزمان با آغاز به کار دستگاه، این تجهیزات نیز به کار می افتند. کلیدهای حرکت آب همچنان در مدار شبکه کنترل باقی می مانند و استارتر و محافظ آمپر پمپها به یک مدار خارجی وصل می شوند. در حالت خاموش، دستگاه و تمامی تجهیزات اضافی همچنان به کار خود ادامه می دهند. این عمل تا زمانی ادامه دارد که رقیق سازی اتوماتیک به طور کامل انجام گیرد

استفاده از سیستم های اضافی دستی

از این روش هنگامی استفاده می شود که دستگاههای دیگر به صورت دستی روشن ـ  خاموش شوند و یا به طور مستقل از دستگاه چیلر و یا قبل از آن نیاز به روشن کردن آنها باشد. کلیدهای حرکت آب برای پمپهای اضافی به مدار شبکه کنترل دستگاه چیلر وصل می شوند. می توان تجهیزات اضافی را به طور دستی و پس از رقیق سازی اتوماتیک دستگاه خاموش نمود

روشن ـ خاموش تمام اتوماتیک

این روش تقریباً مشابه روش نیمه اتوماتیک است با این تفاوت که در این روش قبل از کلید روشن ـ خاموش از یک تایمر یا ترموستات Field supplied استفاده می شود

هنگام استارت اولیه پس از خاموش شدن دستگاه به دلیل برودت زیاد، یا پس از قطع برق و یا ( در بعضی از مدلها) پس از خاموش شدن دستگاه به دلیل پایین بودن سطح مبرد، باید دکمه Reset را فشار داد

در این حالت کلید روشن ـ خاموش باید روی حالت خاموش باشد. برای تشخیص دستگاه هایی که به دلیل پایین بودن سطح مبرد خاموش می شوند می توان از نمودار موجود در صفحه کنترل (نمودار سیم کشی) استفاده نمود

مراحل روشن کردن دستگاه

برای  اینکه از عملکرد صحیح مدارات اطمینان حاصل شود، باید ابتدا دکمه Reset را برای یک لحظه فشار داد. سپس باید کلید روش ـ خاموش را روی حالت روشن قرار داد.تنها زمانی باید مجدداً دکمه Reset را فشار داد. که دستگاه به یکی از سه دلیل زیر خاموش شده باشد: 1- قطع برق 2- برودت زیاد 3- پایین بودن سطح مایع مبرد (آب) مراحل روشن نمودن دستگاه به طول مدت خاموش بودن دستگاه نیز بستگی دارند

در صورتی که دستگاه بین 3 روز تا 3 هفته خاموش بوده باشد باید از روش (روشن کردن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت زمان محدود) استفاده شود. در صورتی که این مدت از 3 هفته تجاوز نماید باید از روش (روش کردن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت طولانی) پیروی کرد

روشن کردن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت زمان محدود

کلیدها و دکمه های کنترل دستگاه باید در حالت زیر قرار داده شوند

1       پمپ مبرد : روشن /  پمپ محلول : روشن

2   کنترل ظرفیت : خودکار (auto) سایکل گارد: خودکار (Auto) کلید روشن ـ خاموش : پس از قرار دادن کلیدهای مذکور در شرایط تعیین شده، دستگاه باید  به طور عادی روشن شود: در صورتی که به هر علت آب سرد از درجه حرارت تعیین شده برخوردار نبود، احتمال دارد مواد غیرقابل تقطیر در داخل دستگاه وجود داشته باشند

برای تشخیص این مطلب باید افت جاذب (رجوع شود به تعیین افت جاذب) اندازه گیری شود. در صورتی که این میزان بیشتر از 5 درجه فارنهایت باشد باید از روش روشن نمودن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت زمان طولانی استفاده شود. در صورتی که این میزان 5 درجه فارنهایت و یا کمتر باشد دمای آب تبرید شده باید در مدت کوتاهی پس از انجام عملیات تخلیه خودکار به حد نصاب تعیین شده کاهش یابد. یک دستگاه کاملاً تخلیه شده از مواد غیرقابل تقطیر معمولاً دارای یک افت جاذب به میزان 2 درجه فارنهایت و یا کمتر می باشد

روشن کردن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت زمان طولانی

دستگاه را باید به طور معمولی و پس از قرار دادن کلیدهای زیر ، در حالت تعیین شده روشن نمود

1ـ پمپ مبرد :  روشن / پمپ محلول: روشن

2ـ کنترل ظرفیت:  خودکار (Auto) ـ سایل گارد: خودکار (Auto) ـ کلید روشن خاموش : پس از روشن  شدن پمپ مبرد و گرم شدن محلول باید کلید کنترل ظرفیت را روی حالت روشن خاموش قرار داد

سپس افت جاذب دستگاه را باید تعیین نمود. اگر این میزان 5 درجه فارنهایت و یا کمتر باشد باید شیر کنترل ظرفیت را باز نمود تا دستگاه به کار خود ادامه دهد. در صورتی که این میزان از 5 درجه فارنهایت بیشتر باشد ، لازم است تا تخلیه مجدد مواد غیرقابل تقطیر صورت گیرد . زیرا این مکان وجود دارد که مواد مذکور مانع از عملکرد صحیح دستگاه شوند. هنگامی که میزان اختلاف ذکر شده 5 درجه فارنهایت یا کمتر باشد، می توان دستگاه را در حالت خودکار قرارداد . این کار باید با قراردادن کلید کنترل ظرفیت به حالت خودکار (Auto) صورت گیرد. دستگاه پرج تا زمانیکه افت جاذب دستگاه به 2 درجه فارنهایت یا کمتر برسد، همچنان به تخلیه مواد غیرقابل تقطیر ادامه دهد. پس از انجام عملیات تخلیه باید از خالی بودن دستگاه از مواد غیرقابل تقطیر اطمینان حاصل شود (برای این کار به اطلاعات مندرج در بخش نگهداری عمومی رجوع کنید) . در صورتی که الکل اکتیل از محلول جدا شود باید آن را مجدداً به مدار اضافه نمود

مراحل خاموش کردن دستگاه

الف ـ شرایط محیط موتورخانه، بالای صفر درجه

کلید روشن ـ خاموش را در وضعیت خاموش قرار دهید . دستگاه به طور خودکار عملیات رقیق سازی را انجام داده و خاموش می شود می توان دستگاه را تا هنگام روشن نمودن بعدی در همین وضعیت قرار داد

ب ـ شرایط محیط موتور خانه ، پایینتر از صفر درجه

کلید روشن ـ خاموش را در وضعیت خاموش قرار دهید

منتظر شوید تا عملیات رقیق سازی اتوماتیک به طور کامل باتمام رسیده و کلیه مجموعه پمپها متوقف شوند. سپس باید کلیه لوله ها را تخلیه نمود و داخل آنها رابا ضد یخ پر کرد. علاوه بر این، اقداماتی نیز باید برای سیکل مبرد صورت گیرد. برای جلوگیری از یخ زدگی دستگاه باید کلیه موارد فوق رعایت شوند

بازدید دوره ای (سرویس)

برای مراقبت و نگهداری از دستگاههای جذبی لازم است تا از آنها بر اساس برنامه مدون بازدید دوره ای بعمل آید. (اطلاعات مربوطه در بخش نگهداری عمومی ذکر شده است(

سرویس ماهیانه

الف ـ تعیین میزان افت جاذب

ب ـ تعیین میزان مواد غیر قابل تقطیر

ج ـ تنظیم کنترل ظرفیت دستگاه

سرویس دو ماه یکبار

الف ـ بازدید از کلید جلوگیری کننده از برودت زیاد

ب ـ کنترل خاموش شدن در اثر برودت زیاد

ج ـ کنترل عملکرد شیر شناور ( در بعضی از مدلها)

د ـ کنترل عملکرد سایکل گارد

سرویس 6 ماه یکبار

الف ـ مبرد شارژ شده را کنترل نمایید

سرویس سالیانه

الف ـ تجزیه محلول جاذب (تجزیه شیمیایی)

ب ـ  کنترل رسوبات و کثیفی در لوله ها

سرویس 3 سال یکبار

الف ـ تعویض دیافراگم های شیرهای سرویس

ب ـ  بازدید یاطاقانهای پمپهای بسته

سرویس 6 سال یکبار

1- بازدید پمپهای بسته (Hermetic)

نگهداری عمومی

برگه شرح روزانه

بازدید دوره ای دستگاه از شرایط سیستم فشار ـ حرارت آن باید در برگه هایی که بدین منظور تهیه شده اند ثبت و نگهداری شود. این کار اواپراتور را در تشخیص شرایط نرمال دستگاه یاری می دهد. علاوه بر این از این اطلاعات می توان برای برنامه ریزی نگهداری دستگاه و تشخیص مشکلات آن استفاده نمود

رسوب لوله های تقطیر کننده

وجود جرم در لوله های کندانسور را هنگامی می توان تشخیص داد که اختلاف دمای آب خروجی کندانسور و مایع مبرد موجود در کندانسور از حالت نرمال ( 7 تا 13 درجه فارنهایت) در وضعیت حداکثر بار (یعنی زمانی که شیر کنترل ظرفیت به طور کامل باز است) بیشتر باشد. جرم موجود در لوله ها می تواند موجب کاهش انتقال حرارت، افزایش مصرف بخار و محدود شدن ظرفیت دستگاه گردد. جرم نرم را می توان با استفاده از برسهای مخصوص از داخل لوله ها زدود، اما جرم سخت را باید به وسیله مواد شیمیایی حل کرد و سپس با استفاده از برس آنها را از بین برد. توصیه می شود از طرز عمل سختی گیر در این موارد استفاده شود

نحوه نگهداری و محافظت از لیتیم برماید

خصوصیات

محلول لیتیم برماید و آب، محلولی غیر سمی، غیر اشتعال زا و غیر انفجارزا است و می توان آن را در مخازن باز، نگهداری نمود. این ماده از ثبات بسیار زیادی برخوردار است و حتی پس از سالها استفاده در دستگاههای جذبی خصوصیات خود را از دست نمی دهد

محافظت از تجهیزات

از آنجا که لیتیم برماید، در مجاورت با هوا می تواند موجب خوردگی فلزات گردد. در صورت پاشیده شدن محلول مذکور بر روی ابزارها یا قسمتهای فلزی تجهیزات باید به سرعت آنها را تمیز کرده و با آب شستشو داد

برای جلوگیری از زنگ زدگی، بهتر است ابزار آلات مورد استفاده را پس از شستشو  با آب  با یک لایه روغن اندود کنید. پس از خالی کردن مخازن لیتیم برماید جهت جلوگیری از خوردگی آنها را با آب شستشو دهید

لیتیم برمایدی که برای چیلرهای جذبی مورد استفاده قرار می گیرد باید در مخازن اصلی یا مخازن کاملاً تمیز نگهداری شود

مواد بازدارنده

 

مقاله کولرها ، چیلرها ، دیگ ها، کمپرسورها در word

 مقاله کولرها ، چیلرها ، دیگ ها، کمپرسورها در word دارای 58 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله کولرها ، چیلرها ، دیگ ها، کمپرسورها در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله کولرها ، چیلرها ، دیگ ها، کمپرسورها در word

کولر گازی  
ساختمان کولرهای گازی   
قسمتهای الکتریکی کولرهای گازی   
بخش مکانیکی کولرهای گازی   
اصول سرماسازی در کولرهای گازی   
چگونگی نشت یابی در کولرهای گازی   
عمل تخلیه یا دشارژ در کولرهای گازی   
چگونگی شارژ گاز در کولرهای گازی   
عیب یابی کولرهای گازی   
چیلر ها   
کاربرد چیلر ها   
انواع چیلر ها  
روش های انتخاب  
تعیین ظرفیت   
چیلرهای جذبی   
ساختمان و طرز کار چیلرهای جذبی   
تفاوت سیکل های رفت و برگشتی و تراکمی با سیکل های جذبی   
اجزاء و توضیحات چیلر جذبی  
دیگ ها      
طبقه بندی دیگ ها   
طبقه بندی براساس فشارودرجه حرارت کار   
طبقه بندی براساس نوع سوخت مصرفی   
طبقه بندی براساس جنس دیگ   
انتخاب دیگ موردنیاز  
کمپرسورها   
انواع کمپرسورها  
کمپرسور رفت و برگشتی  
کمپرسورهای دوار  
کمپرسورهای گریز از مرکز  

کولر گازی

پس از ساخت کوارهای آبی و یخچالهای خانگی و مطالعه عملکرد آنها، باب مطالعه جدیدی برای طراحی و ساخت کولرهای گازی بین ندیشمندان صنعت تهویه و تبرید پدید آمد. در تحقق این هدف بود که کولرهای گازی طراحی و ساخته شدند

کولرهای گازی از نظر کیفیت و راندمان کار بالا و از نقطه نظرهای پزشکی نیز نسبت به کولرهای آبی دارای امتیازات بیشتری هستند

ساختمان و اصول کار کولرهای گازی از یک نگاه تقریباً شبیه یخچالها است. در پشت اواپراتور(خنک کننده) این گونه کولرها که تقریباً شبیه کندانسور یخچالهای ویترینی و رادیاتور اتومبیل می باشد، پروانه ای قرار دارد که این پروانه سرمای ایجاد شده در اواپراتور را از طریق کانالهای خروجی به محل مورد نظر هدایت می کند. از محاسن عمده این گونه کولرها، کنترل میزان سردی هوا و عدم ایجاد رطوبت را می توان یاد کرد

ساختمان کولرهای گازی :

ساختمان کولرهای گازی را دو قسمت عمده زیر تشکیل می دهد

1-   قسمتهای الکتریکی

2-   قسمتهای مکانیکی

قسمتهای الکتریکی کولرهای گازی عبارتند از:

1-   سیمهای رابط

2-   موتور الکتریکی (کمپرسور)

3-   خازن یا کاپاسیتور

4-   اورلود یا فیوز حرارتی اتوماتیک

5-   ترموستات

6-    کلید چند وضعیتی یا سلکتور

7-   الکتروموتور پروانه ها (موتورفن)

8-   کلید قطع و وصل جریان برق

9-   تابلوی برق

سیمهای رابط کولرهای گازی :

رسانیدن انرژی الکتریکی به محلهای مصرف، که عمدتاً موتور الکتریکی (کمپرسور) و الکتروموتور پروانه است، به عهده سیمهای رابط می باشد

از آنجایی که موتور الکتریکی (کمپرسور) کولرهای گازی در قدرت های زیاد مورد استفاده قرار می گیرند، بر این اساس چون جریان الکتریکی زیادی از سیم پیچهای آنها عبور می کند، قطر سیمهای رابط مصرفی در آنها معمولاً بالا است

چنانچه در بکار گیری آنها نسبت به توان مصرفی، سایز مناسب انتخاب نشود، گذشته از خسارت احتمالی، سیمها گرم شده و خواهند سوخت

موتور الکتریکی (کمپرسور) :

موتور الکتریکی کولرهای گازی، معمولاً با کمپرسور در یک پوسته آهنی قرار داشته و دارای قدرت زیادی می باشد

این موتورها نیز سیم پیچهای اصلی و راه انداز(راه انداز و کمکی) دارند که مشترکاً در هسته مخصوص قرار می گیرند

خازن یا کاپاسیتور:

در کولرهای گازی معمولاً از دو خازن (دوبل خازن) که در یک محفظه قرار دارند استفاده می کنند. هدف از بکار گیری خازنها عمدتاً افزایش گشتاور در مرحله راه اندازی می باشد

اورلود یا فیوز حرارتی اتوماتیک :

برای حفاظت موتور در مقابل نوسانات برق و سایر پیشامدهای ناخواسته الکتریکی از فیوزهای اتوماتیک حرارتی استفاده می نمایند

این فیوز گاهی در خارج از پوسته آهنی موتور و کمپرسور، و گاهی در داخل آن قرار می گیرد

ترموستات کولرهای گازی :

ترموستات کولرهای گازی، وسیله ای است که برای تنظیم میزان سردی محیط مورد استفاده قرار می گیرد

در کولرهای گازی درجه دمای عمل حدوداً بین 10 تا 20 درجه بالای صفر است

لوله بلوترموستات کولرهای گازی، معمولاً در مقابل اواپراتور قرار دارد. وقتی سرمای محیط به حد مطلوب رسید، طبعاً سرمای اواپراتور نیز با کمی اختلاف افزایش یافته و سرمای آن از طریق لوله بلو به گاز محتوی فانوسک آن منتقل می شود و گاز را تحت تأثیر خود قرار می دهد. در این حالت در اثر کم و زیاد شدن فشار گاز، فانوسک فنری نیز منقبض و منبسط شده و بدین ترتیب کلید ترموستات را قطع و وصل می نماید

کلید چند وضعیتی یا سلکتور :

به کمک این کلید می توان هریک از دورهای کند و تند موتور پروانه ها (فن) را به کار انداخت. این کلید دارای یک گیره مشترک و چند گیره قطع و وصل استکه هر یک از آنها به دورهای مختلف موتور پروانه ها وصل می شود. وقتی کلید در هر یک از وضعیتهای انتخاب شده قرار می گیرد، جریان از آن طریق در سیم پیچهای حالت انتخاب شده برقرار شده، و آن قسمت موتور (دور انتخاب شده) بکار می افتد

چنانچه وضعیت کلید را به دلخواه تغییر دهیم، به همین ترتیب جریان برق از سیم پیچهای دور انتخاب شده اول قطع، و در سیم پیچهای دور انتخاب شده جدید برقرار می شود و آن قسمت از موتور که به فرض دورتند است، بکار می افتد

معمولاً یک گیره از گیره های کلید خالی است و به عنوان حالت خاموش از آن استفاده می کنند

الکتروموتور پروانه ها (موتورفن) :

اصول کار این الکتروموتورها شبیه الکتروموتورهای معمولی است. از این الکتروموتور معمولاً سه سیم خارج می شود، یکی از سیمهای آن گیره مشترک دورهای تند و کند استو دو سر دیگر، گیره های دورهای کند و تند موتور می باشندکه به کلید چند وضعیتی یا سلکتور وصل می شوند. جای ذکر است که گاهی الکتروموتورهای فن مورد استفاده در کولرها، چند حالته می باشند که در این صورت گذشته از سیم مشترک، برای هر حالت دیگر نیز یک سر از آنها خارج می شود

آرمیچر این نوع الکتروموتورها دارای دو محور خروجی است که به یک سر آنها پروانه اواپراتور و به سر دیگر آن پروانه کندانسور وصل می شود. از این الکتروموتور برای تحقق دو هدف زیر استفاده می کنند

1-   هدایت سرمای ایجاد شده در اواپراتور به محلهای مورد نظر، توسط کانالها

2-   سرد کردن کندانسور

کلید قطع و وصل:

در اغلب کولرها کلید قطع و وصل روی کلید سلکتور یا کلید چند وضعیتی تعبیه شده است و گاهی مستقلاً از کلیدهای مخصوصی که می توانند جریان زیادی را تحمل کنند استفاده می نمایند. از این کلید، خواه روی کلید سلکتور در نظر گرفته شود و یا مستقل باشد، برای قطع و وصل جریان برق کل کولر استفاده می کنند و معمولاً آن را در مسیر قطب فاز قرار می دهند. در تعویض این کلید حتماً باید به شدت جریانی که می تواند از آنعبور کند، توجه کرد، در غیر این صورت کلید خواهد سوخت

تابلو برق :

ترموستات، کلید چند وضعیتی (سلکتور) و کلید قطع و وصل مجموعاً به یک صفحه که در دسترس مصرف کنندگان است، وصل می شوند، و اتصالات لازم در پشت صفحه که گاهی جعبه پلاستیکی نیز آنها را حفاظت می کند، انجام می گسرد که به این مجموعه تابلوی برق کولر می گویند

بخش مکانیکی کولرهای گازی :

1-   کمپرسور

2-   کندانسور یا رادیاتور

3-   اواپراتور یا خنک کننده

4-   فیلتر یا درایر

5-   صداگیر

6-    پروانه کندانسور

7-   جعبه پروانه کندانسور

8-   پروانه اواپراتور

9-   جعبه و پروانه اواپراتور

10-          لوله کاپیلاری یا لوله مویی

11-          سینی زیر

12-          پنجره خروج هوا یا دریچه هوا

 

کمپرسور کولرهای گازی:

در کولرهای گازی معمولاً از دو نوع کمپرسور استفاده می کنند

1-   کمپرسورهای پیستونی (ضربه ای)

2-   کمپرسورهای روتاری (دورانی)

 

کمپرسورهای پیستونی (ضربه ای) :

بعضی از این نوع کمپرسورها دارای دو پیستون می باشند که به کمک آن دو فشار لازم و زیاد مورد نیاز دستگاه تهیه می شود

کمپرسورهای روتاری (دورانی) :

ساختمان و اصول کار کمپرسورهای روتاری (دورانی) با نوع پیستونی کاملاً متفاوت است. این نوع کمپرسورها با گردش 360 درجه ای، عمل مکش و کمپرس را انجام می دهند

اصول کار این نوع کمپرسورها به این ترتیب است که وقتی گاز از دریچه ورودی وارد کمپرسور می شود، در اثر چرخش پروانه و برخورد قسمت مخصوص آن با گاز، گاز با فشار به طرف لوله خروجی رانده می شود، تا مراحل بعدی انجام گیرد

در ناحیه خروجی بعضی از کمپرسورها، انباره ای می نمایند، که به کمک انباره، فشار گاز تنظیم می شود

کندانسور یا رادیاتور کولرهای گازی :

کندانسور کولرهای گازی نیز صرفنظر از ابعاد آن شبیه کندانسور یخچالهای ویترینی است. از کندانسور کولرهای گازی برای خنک کردن گاز خروجی از کمپرسور که در اثر فشرده شدن آن گرم می شود، استفاده می نمایند. طول و عرض کندانسور، همچنین طول لوله مسی و قطر آن نسبت به قدرت کمپرسور کولر انتخاب می شود

اواپراتور یا خنک کننده :

از اواپراتور کولرهای گازی جهت انتقال سرمای ایجاد شده در لوله ها به محلهای مورد نضر استفاده می کنند

این اواپراتورها در قدرتهای پایین و متوسط تا حدود 18000 بی تی یو (BTU) معمولاً دارای دو لوله ورودی و خروجی و در قدرتهای زیاد بین 4 الی 6 لوله می باشند که دوبدو، اواپراتور را به دو یا سه قسمت مجزا تقسیم میکنند

 در اواپراتورای چهار لوله ای، که در واقع در حکم دو اواپراتور جدا می باشند، از دو لوله مویی استفاده می کنند که هر دو از خروجی درایر جدا گشته و به ورودیهای اواپراتور وصل می شوند

به این ترتیب اگر اواپراتور دارای 6 لوله باشد، طبعاً به 3 قسمت تقسیم شده است. در این صورت معمولاً از 3 لوله مویی استفاده می کنند که هر سه آنها مشترکاً از خروجی درایر جدا شده و به ترتیب به هر یک از ورودیهای سه گانه اواپراتور وصل می شوند

در تمام حالتهای یاد شده، خروجیهای اواپراتور به هم پیوسته و در نهایت به لوله برگشت کمپرسور وصل می شوند

فیلتر یا درایر :

از فیلتر یا درایر کولرهای گازی نیز جهت رطوبت گیری و گرفتن رسوبات احتمالی داخل لوله ها، که احتمالاً همراه گاز می باشند، استفاده می کنند

در کولرهای گازی نیز اندازه درایر، نسبت به قدرت کمپرسور فرق می کند و به هنگام تعویض آن، قدرت کمپرسور را باید مدنظر داشت

صداگیر:

با توجه به اینکه هنگام کار پروانه ها لرزشی وجود خواهد داشت، و این لرزش باعث ایجاد صداهای ناهنجار در لوله و درایر خواهد شد، به کمک صداگیر که به صورت نوار تسمه کم عرض آهنی  و اغلب با لاستیک همراه است، درایر و لوله ها را به بدنه یا پوسته آهنی کمپرسور محکم می کنند، تا صداهای ناهنجار ایجاد نشود

پروانه کندانسور:

به وسیله این پروانه هوا روی لوله ها و پروه های نازک آلومینیومی کندانسور جریان می یابد و گاز گرم را که با فشار معین از لوله های آن می گذرد، سرد می کند

پروانه اواپراتور یا خنک کننده :

به وسیله این پروانه، هوا در اواپراتور خنک کننده جریان یافته و در اثر تبادل سریع دما سرد شده و هوای سرد، با فشاری که از طریق پروانه به آن اعمال می شود، به کانالها و سپس به محلهای موردنظر هدایت می شود

لوله کاپیلاری یا مویی :

وظیفه لوله کاپیلاری کولرهای گازیتبدیل گاز مایع به مایع و افزایش آن جهت انجام عملیات سرماسازی است که در اثر فوران آن که در ناحیه ورودی اواپراتور انجام می گیرد، می باشد

این لوله از اهمیت فوق العاده ای برخوردار است و چنانچه اصول استفاده، طول و قطر داخلی آن در قدرتهای مختلف رعایت نشود، میزان سرمای تولید شده، مطلوب نخواهد بود

در بعضی از کولرها به دلیل تقسیم بندی اواپراتور، برای افزایش راندمامن کار، با رعایت اصول استفاده نسبت به هر تقسیم بندی، از لوله کاپیلاری مجزایی استفاده می کنند که این عمل خللی در تولید سرما ایجاد نمی نماید. در چنین حالتی مثلاً برای قدرت 18000 بی تی یو (BTU) از دو لوله مخصوص 9000 بی تی یو و یا برای 27000 بی تی یو از سه لوله مخصوص 9000 بی تی یو استفاده می کنند که در اصل تفاوتی با استفاده از یک لوله مخصوص 18000 بی تی یو در مثال اول و 27000 بی تی یو در مثال دوم ندارد

هنگام برش دهانه لوله مویی (کاپیلاری) باید خیلی توجه کنید تا اندازه قطر داخلی لوله در اثر فشار لوله بر کوچک نشود. برای جلوگیری از تنگی دهانه، معمولاً با موکت بر حدود نیم یا یک سانتی متری دهانه لوله خط انداخته و سپس با انبردست آن قسمت لوله را با احتیاط تا نموده و می شکنند تا تمامی قطر داخلی لوله ظاهر شود

سینی زیر کولرهای گازی :

گاهی ترموستات کولرهای گازی تنظیم نمی شود و در اثر کار زیاد، اواپراتور یا قسمتی از لوله برگشت آن، برفک می زند و در هنگام عمل اتوماتیک این برفکها ذوب شده و آب حاصله از آنها به قسمت زیر کولر می ریزد

برای اینکهاین آب ناخواسته از گوشه و کنار کولر بیرون نریزد و یا سبب خرابی وسایل مکانیکی یا الکتریکی کولر نشود، قسمت زیر کولر را به صورت تشتک (سینی) می شازند تا آب در آن جمع شده و به طریق اصولی به بیرون هدایت شود

برای هدایت آب جمع شده در سینی معمولاً لوله و دریچه ای در جای مناسب آن تعبیه می کنند و سر لوله آن را به شیلنگی وصل می نمایند تا آب از آن طریق به بیرون هدایت شود

پنجره خروج هوا یا دریچه هوا :

از این پنجره که دارای اهرم قابل تنظیم و متحرک می باشد برای از بین بردن تلفات سرما و کنترل سمت جریان هوای خنک استفاده می کنند

جعبه پروانه کندانسور و جعبه پروانه اواپراتور :

برای جلوگیری از تلفات فشار هوا و هدایت صحیح آن به محلهای لازم از جعبه پروانه ها استفاده می کنند

فیلتر خروجی هوا :

از این فیلتر که در بعضی از کولرها از آن استفاده می کنند برای جذب گرد و غبار هوای خنک که در اثر مکش هوا از بیرون حاصل می شود، استفاده می نمایند

اصول سرماسازی در کولرهای گازی :

وقتی کمپرسور کولرگازی کار می کند، گاز از طریق لوله ورودی (مکش) در اثر پائین آمدن پیستون، مکیده شده و فضای خالی سیلندر را پر می کند

آنگاه که پیستون در عکس حالت، به حرکت خود در داخل سیلندر، ادامه می دهد، در اثر فشرده شدن گاز، حجم آن در حد معینی کم شده و فشارش بیشتر می شود و بدین ترتیب گاز با فشار زیاد و گرمای قابل توجهی که در اثر کم شدن حجم و افزایش فشار آن پدید آمده است، وارد کندانسور کولر می شود

وقتی گاز گرم با فشار زیاد از لوله مارپیچی کندانسور عبور می کند، گرمای آن  از طریق لوله به پرده های نازک آلومینیومی، که لوله مارپیچی را حفاظت می کنند، انتقال می یابد و در اثر جریان هوا که توسط پروانه فن در شیارهای پرده های نازک آلومینیومی، که مماس بر لوله مارپیچی هستند، به بیرون هدایت می شود، تبادل دما بین هوا، لوله و پرده های نازک آلومینیومی انجام می گیرد و گرمای گاز تا حد مورد نیاز از بین رفته و به حد نرمال  می رسد. گاز فریون 22، پس از پشت سر گذاشتن این مرحله، وارد درایر شده و توسط آن رطوبت و رسوبات احتمالی همراه آن گرفته می شود و گاز خشک از خروجی درایر به ورودی لوله یا لوله های کاپیلاری (مویی) هدایت می شود

در این هنگام چون حجم گاز به یک باره در حد زیادی کم می شود، علاوه بر این که فشار آن افزایش می یابد، گاز به مایع تبدیل شده و از طریق لوله یا لوله های کاپیلاری روانه اواپراتور می شود. وقتی مایع با فشار زیاد از لوله باریک، وارد لوله گشاد ورودی اواپراتور می گردد. یک مرتبه حجم آن چند برابر شده و فوران می زند. در این هنگام اصل سرماسازی تحقق می یابد و سرماسازی در لوله های اواپراتور شروع می شود

از آنجایی که گاز به واسطه کمپرسور در لوله ها در حال حرکت است، سرمای آن تمام قسمتهای داخلی لوله اواپراتور را سرد می نماید

سرمای داخلی لوله، از طریق لوله به پرده های نازک آلومینیومی که مماس به لوله می باشند، و در نهایت کل اواپراتور را در حد معین سرد می کند. برای هدایت سرمای ایجاد شده در اواپراتور به محلهای موردنظر، از فن استفاده می کنند، که پروانه آن در پشت اواپراتور کار میکند

در اثر کار فن و چرخش پروانه، هوا بافشار زیاد در شیارهای بین پرده های نازک آلومینیومی مماس به لوله مارپیچی اواپراتور جریان یافته، و در اثر تبادل دما سرد شده و هوای خنک شده از طریق پنجره یا پنجره های خروجی هوا وارد محل مورد نظر می شود، و در آنجا نیز در اثر تبادل دما بین هوای خنک وارد شده، با هوای گرم محیط، گرمای محیط بتدریج خنثی شده و محیط خنک می شود

چگونگی نشت یابی در کولرهای گازی :

 

مقاله قارچ دکمه ای در word

 مقاله قارچ دکمه ای در word دارای 34 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله قارچ دکمه ای در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله قارچ دکمه ای در word

مقدمه  
تاریخ کشت  
ارزش غذایی  
ارزش داروئی  
قارچ دکمه ای  
تکنولوژی تولید  
کودهای ازته یا نیتروژنه ، شیمیایی  
مکمل های غذایی  
مواد غذایی کنسانتره  
روشهای تهیه کمپوست  
مشکلات کمپوست طبیعی  
روش طولانی مدت: Long method  
روش کوتاه مدت (Short method)  
روش های آماده سازی بستر  
روش قفسه ای  
روش جعبه ای  
روش کیسه ای  
ضد عفونی کردن خاک پوششی  
اصول مراقبت از بستر بعد از خاک دهی  
اصول هوادهی  
مرحله برداشت محصول  
مرحله بسته بندی  
مدیریت بیماری ها  
حشرات – آفات و نماتدها  
بیماریهای قارچ دکمه ای vertyclum  
بیماری دنبلان کاذب – کپک گچی  
درمان  
قارچهای هرز کلاهدار  
بیماری لکه قهوه ای یا لکه باکتریایی  
آفات قارچ دکمه ای  
منابع  

مقدمه

غریزه ی نیاز به تغذیه در انسان از بدو تولد او را برای تلاش و کوشش برای برآورده شدن این نیاز وا داشته بطوریکه در طول تاریخ انسان موفق به کشف و تولید علم و تکنولوژی پیشرفته ای در این زمینه شده است

قارچهای خوراکی از ارگانیزم های اولیه هستند که به فونگی مشهورند(Funigi) و بدلیل اینکه کلروفیل ندارند برای برآورده کردن نیاز غذایی خود به واسط نیاز دارند. قارچها بر روی مواد آلی مرده یا به صورت پارازیت بر روی مواد زنده ی دیگر رشد می کنند و زندگی خود را با یک اسپور آغاز می کنند. و پس از جوانه زدن در یک بستر مناسب مسیلیوم رویشی را تشکیل می دهند و پس از جذب مواد غذایی بستر، اندامهای باردهی را تحت شرایط کنترل شده دما و رطوبت تولید می کنند

قارچهای خوراکی به صورت فصلی در تمام نقاط دنیا در شرایط مختلف و متفاوت می رویند

تاریخ کشت

در زمانهای گذشته اعتقاد به این داشتند که قارچها توسط رعد و برق ایجاد می شوند استفاده از قارچهای خوراکی از روزگاران کهن متداول بوده بطوریکه در کتابهای باستان مانند کتابهای مقدس وجود داشته (تئوفراستون) نوشته است که قارچهایی که از زمین های زراعی و مزارع جمع آوری می شد به عنوان غذا مورد استفاده قرار می گرفتند. قارچ ها از غذاهای سلطنتی پادشاهان یونان و روم باستان بشمار می آمدند. چینی ها به طور گسترده قارچهای خوراکی را پرورش میدادند

اولین بار متن علمی و طریقه شناسایی قارچ های پرورشی توسط تورنفورت (1707) نوشته شد

 ارزش غذایی

قارچ ها بسته به نوع پرورش دارای پروتئین و ویتامین ها و عناصر معدنی زیادی می باشند. مانند تیامین – ریبوفلاوین- نیاسین- کربوهیدراتها  و الیاف

ارزش داروئی

اسید های چرب اشباع و کلسترول قارچ ها از جهت کاهش دریافت کالری مورد توجه
اند. قارچ ها ارزش داروئی قابل توجهی دارند. در حقیقت گیاه شناسان اولیه قارچ ها را بیشتر بخاطر ارزش دارویی آن ها مورد توجه قرار داده اند و قارچ ها بدلیل ترکیبات شیمیایی یکسان بر سایر مواد غذای ارجحیت دارند

کمبود کالری در رژیم غذایی و سوء تغذیه در بین نوجوانان و کودکان بزرگترین مسئله تغذیه ای می باشد پروتئین قارچهای خوراکی همانند پروتئین غلات حبوبات و سبزیها و شیر تخم مرغ ماهی و گوشت است بنابراین ارزش تغذیه ی پروتئین قارچها در رژیم غذایی وابسته به گونه های قارچ است

هر 100 گرم قارچ حاوی

پروتئین     03/0 تا 06/

ویتامین     C  mg 60/

ویتامین    B1  mg 12/

ویتامین    B2 mg  52/

ویتامین    B3 mg   38/

ویتامین    Bcomplx mg  82/

ویتامین    H mg  018/

پروتئین بالا و بدون نشاسته و قند برای بیماران دیابتی مناسب می باشند به دلیل نسبت بالای K:Na  کالری و چربی کم (غنی از اسید لینولئیک و کنترل کننده کلسترول) گزینه ای جهت تغذیه ی آنهایی است که دچار چاقی استرس زیاد و بیماری های قلبی دیگر هستند مقادیر زیاد الیاف و خاکستر قلیایی برای افرادی که از اسید معده زیاد و یبوست رنج می برند مناسب است

(01988 Sohi )

 مطالعات نشان داده که قارچهای پرورشی مانند دکمه ای، صدفی، وشی تاکه دارای مقادیر زیادی از مواد بازدارنده هستند که در بعضی موارد اثر کنترل کننده بر بعضی از انواع تومورهای سرطانی دارند

قارچ دکمه ای

قارچ دکمه ای مانند دیگر قارچ ها موجود زنده هتروترفی است که نیازمند واسط است برای تهیه غذای مورد نیاز خود بدین صورت که ترکیبات کربن توسط میکرو ارگانیزم های موجود در کاه و غلات طی پروسه ی تخمیر که تحت عنوان کمپوست سازی شناخته می شود از توده ی عناصر غذایی برای قارچها ساخته می شوند نیازهای دیگر قارچ – نیتروژن – فسفر گوگرد پتاسیم آهن و ویتامین هایی مانند تیامین – بیوتین می باشد

قارچ دکمه ای با نام علمی آگاریکوس بیسپروس یکی از انواع قارچهای خوراکی می باشد که بیش از 40 درصد تولید قارچهای جهان را شامل می شود و هر زمان و هر فصلی با شرایط کنترل شده از نظر دما و رطوبت قابل کشت می باشد پرورش این قارچ اولین بار در فرانسه به روی پشته های ساخته شده از کودهای اسبی آغاز گردید

تکنولوژی تولید

1-  تهیه اسپان(بذر)

تعریف بذر : مجموعه ای از مسیلیوم ها که بر روی مواد مغذی که از نظر کربوهیدراتها و نشاسته و اسیدهای آمینه قوی باشد بوجود می آیند

اسپان کشت خالص، مسیلیوم رشد یافته روی مواد جامد بخصوص دانه های غلات است عملکرد و کیفیت اسپان قارچهای پرورش یافته تحت تأثیر سابقه ی ژنتیکی نژاد و میزان توسعه آن و تکنولوژی که در طی آن مواد بستر در تولید اسپان استفاده می شوند قرار دارد. معمولا بذر را برای کشاورزان تولید می کنند.  هدف از درست کردن کمپوست تأمین سلولز، سلولز و گیلینن مورد نیاز
می باشد. اجزاء کودها فراوان هستند ، کود پوسیده به منظور واسطه برای پرورش قارچ مورد استفاده قرار می گیرد. اجزای اصلی یک کود پوسیده مواد آلی هستند که آنها را به شکل فضولات حیوانی یا گیاهی می شناسیم علوفه کاه – کودهای گیاهی

کودهای مزرعه ای و فضولات حیوانات اهلی که تجزیه می شود می تواند به عنوان یکی از این مواد مورد استفاده قرار گیرد

کاه گندم بهتر از کاه برنج جواب داده است. اگر کاه و کلش گندم نباشد می شود از ساقه ی قلات دیگر از قبیل جو و برنج و ذرت استفاده کرد

کودهای ازته یا نیتروژنه ، شیمیایی

کودهای نیتروژنه مانند سولفات آمونیم نیترات آمونیوم کلسیم و اوره جهت القاء سریع فعالیت میکروبی در شروع کمپوست سازی مفیدند میزان نیتروژن در این کودها خیلی بالاست 46-25 درصد

املاح معدنی – برای تأمین مواد غذایی نیاز قارچ خوراکی- ترکیباتی مانند موریات پتاسیم و سوپر فسفات به کمپوست اضافه می شود اضافه نمودن سولفات کلسیم هیدراته (گچ) و کربنات کلسیم ( آهک ) موجب رسوب کلوئیدهای محلول در محیط و خنثی شدن چربیها می شوند که با این عمل از لزج شدن و به هم چسبیدن کمپوست جلوگیری می کند

مکمل های غذایی

مکمل های غذایی به منظور کمک به عمل تخمیر و بهبود کیفیت کمپوست به آن اضافه می شود

که عبارتند از کود اسبی و مرغی که میزان ازت موجود در این کودها بین 1 تا 5 درصد می باشد کود مرغی عمدتاً در روش کمپوست سازی کوتاه مدت استفاده می شود که استفاده از کود مرغی در روش بلند مدت باعث ایجاد نماتدها و قارچهای مضر می شود

مواد غذایی کنسانتره